摘要： 液氧內(nèi)壓縮流程空分設(shè)備與氧氣外壓縮流程空分設(shè)備工藝流程不同,上塔提餾段氧氣純度調(diào)節(jié)方法差異較大。以馬鋼20000 m^(3)/h液氧內(nèi)壓縮流程空分設(shè)備為例,敘述內(nèi)壓縮流程空分設(shè)備工藝流程特點,詳細(xì)分析內(nèi)壓縮流程空分設(shè)備氧氣純度各種不同的調(diào)節(jié)方法,介紹馬鋼20000 m^(3)/h內(nèi)壓縮流程空分設(shè)備熱開車調(diào)純階段氧氣純度調(diào)節(jié)方法運用實例。

摘要： 介紹了減壓間歇精餾在多組分精餾生產(chǎn)中的優(yōu)勢,然后從物料組分、壓力、熱源、回流比的精餾操作方面進行探討,最后對多組分減壓間歇精餾操作一般過程進行總結(jié)。

摘要： 利用Aspen間歇精餾模塊分別建立丁酮回收過程,包括間歇精餾脫水、間歇精餾脫溶劑、間歇精餾丁酮提純。考察了塔釜加熱功率、塔釜丁酮含量和精餾塔回流比對各個階段過程工藝參數(shù)的影響。模擬結(jié)果表明通過添加共沸劑環(huán)己烷至丁酮水有機相中后分三步間歇操作,可在塔頂?shù)玫郊兌葹?9.36t%的丁酮。

摘要： 為實現(xiàn)二硫化碳氯化工藝中產(chǎn)生的二硫化碳和四氯化碳的完全回收,利用Aspen Plus軟件對二硫化碳四氯化碳混合物的精餾I藝進行了模擬計算。分析了理論塔板數(shù)、進料口位置回流比對分離效果的影響,選出最適宜的工藝條件:理論塔板數(shù)為21塊,進料口位于第9塊塔板,回流比為1.9。在該工藝條件下,塔頂溫度為46.9°C,二硫化碳質(zhì)量分?jǐn)?shù)為95.1%,滿足氯化合成全氯甲硫醇的含量要求;塔底溫度76.5°C,四氯化碳質(zhì)量分?jǐn)?shù)為99.8%,符合GBT 4119-2008對四氯化碳含量的要求。

摘要： 采用氣相進料和減壓精餾的工藝,對初始設(shè)計的二硫化碳-四氯化碳精餾工藝進行了改進。利用Aspen Plus軟件對精餾工藝過程進行了模擬運算,優(yōu)選出最適宜的工藝條件:精餾段塔板數(shù)10塊,提餾段塔板數(shù)14塊,回流比為3.4。在此工藝條件下,塔頂二硫化碳質(zhì)量分?jǐn)?shù)為95.05%,塔底四氯化碳質(zhì)量分?jǐn)?shù)為99.94%。進料流量為90 kg/h時,與原工藝相比,再沸器熱負(fù)荷由6.72 kW降為2.79 kW,能耗降低了58.5%。

摘要： 為確保A水廠在投產(chǎn)后,生產(chǎn)廢水回用時的水廠工藝穩(wěn)定、水質(zhì)安全,通過燒杯試驗結(jié)合生產(chǎn)性試驗的方法在調(diào)試期對水廠沉淀池排泥水、濾池反沖洗廢水、濾池初濾水組合回用下的水質(zhì)凈化效果進行了研究。研究結(jié)果表明:水廠在4~4.5萬m^(3)/d低負(fù)荷設(shè)計水量下,生產(chǎn)組合廢水在9.6%及以下低回流比對水廠各工藝段的水質(zhì)基本無影響,不僅可實現(xiàn)出水水質(zhì)達標(biāo),同時還能降低混凝劑聚合氯化鋁的投加量,降低水廠運行成本;當(dāng)生產(chǎn)廢水回流比達到16%及以上,尤其是沉淀池排泥水和濾池沖洗廢水集中回用會引起濁度、有機物等指標(biāo)快速上升。

摘要： 近年受國內(nèi)大型煉化項目投產(chǎn)和產(chǎn)能過剩的影響,市場競爭激烈,經(jīng)營形勢嚴(yán)峻。對此,某煉廠芳烴抽提裝置采取了降低回流比、溶劑比等多項節(jié)能降耗措施,最終使得瓦斯、蒸汽等單耗均有所下降,取得了一定的經(jīng)濟成效。

摘要： 低濃度煤層氣深冷液化裝置的精餾塔的運行工況決定著裝置的綜合能耗和整體經(jīng)濟性。為了有效優(yōu)化工藝,降低精餾塔操作負(fù)荷,結(jié)合實驗數(shù)據(jù)及數(shù)值模擬方法,研究了原料氣甲烷濃度和精餾塔的回流比對精餾塔設(shè)計參數(shù)和操作負(fù)荷的影響。研究結(jié)果表明:隨著含氧煤層氣氣源濃度的增大,精餾塔塔頂冷凝器負(fù)荷減小,塔底再沸器負(fù)荷增大,為了提高甲烷的回收率,應(yīng)調(diào)節(jié)冷劑配比,提高制冷量,使塔頂?shù)跷矚庵械募淄槌浞掷淠?提高精餾塔的操作回流比,可以減小精餾塔的塔板數(shù)及高度,但是需要提高綜合能耗,實際應(yīng)用中一般取最小回流比的1.2~2.0倍。

摘要： 為解決現(xiàn)有生化及物化工藝處理含聚污水效果較差的問題,開展了雙微組合工藝處理試驗。該工藝包括微氣泡旋流氣浮和微濾兩套裝置。微氣泡旋流氣浮集旋流和氣浮選技術(shù)于一體,增大了氣泡與雜質(zhì)的碰撞概率,從而提高處理效率;微濾采用密度較石英砂濾料小的活性鍍膜濾料,表面布滿微孔使得其比表面積增大,吸附能力增強,從而可以高效吸附污水中的雜質(zhì)。在含聚污水處理站開展的現(xiàn)場試驗表明:對于含聚濃度低于300 mg/L、含油濃度低于630 mg/L、懸浮物濃度低于120 mg/L的聚驅(qū)采出污水,經(jīng)過雙微技術(shù)處理后,含油及懸浮物濃度均達到5 mg/L以下,去除效率都較高,優(yōu)于現(xiàn)有生化工藝;微氣泡旋流氣浮最佳工況為氣液比1∶10,回流比15%;微濾技術(shù)最佳濾速為8 m/h,反沖洗周期24 h,最佳的氣洗強度為10 L/(s·m^(2))。

摘要： 為了實現(xiàn)乙醇-異丙醇混合液中乙醇和異丙醇的回收再利用,以二甲基亞砜為萃取劑,對乙醇-異丙醇混合液進行了間歇萃取精餾實驗研究,得出了主要實驗參數(shù)(萃取劑加入的流速和回流比)與分離效果之間的關(guān)系:當(dāng)回流比不變時,隨著萃取劑加入流速的增加,乙醇-異丙醇混合物的分離效果增大;當(dāng)萃取劑加入流速不變時,隨著回流比的增加,乙醇-異丙醇混合物的分離效果增大。但是增加流速或者回流比,意味著同時增加了能耗,因此,實際工業(yè)生產(chǎn)中要根據(jù)現(xiàn)實情況,選擇合適的工藝參數(shù)。

摘要： 本文主要概述了精餾生產(chǎn)工藝流程,分析了精餾塔結(jié)構(gòu)、溫度和壓力、入料量和采出量、回流比、粗甲醇質(zhì)量、輕組分和重組分采出以及環(huán)境溫度對精餾產(chǎn)品質(zhì)量的影響,并總結(jié)了如何提高精餾產(chǎn)品質(zhì)量的方法.

摘要： 當(dāng)前,城鎮(zhèn)污水處理廠在一級A提標(biāo)改造過程中都會碰到總氮(TN)去除困難或TN去除運行成本高的問題.浙江某城鎮(zhèn)污水廠采用A2/O工藝,處理能力5萬噸/日,通過調(diào)整A2/O工藝運行參數(shù)為:外回流比為50％～75％,內(nèi)回流比為100％～150％,二沉池硝化混合液回流比為20～40％,活性污泥濃度(MLSS)為4000～4500mg/L,好氧池末端溶氧值(DO)控制在1～2mg/L.在不投加外碳源的情況下,出水TN平均值為8.9mg/L,TN平均去除率可以達到67.7％,出水TN指標(biāo)可以穩(wěn)定保持在一級A標(biāo)準(zhǔn)之內(nèi).

摘要： 本文利用已有的熱力學(xué)、水解反應(yīng)動力學(xué)模型以及現(xiàn)有催化填料的基礎(chǔ)數(shù)據(jù),采用化工流程模擬與分析方法,對醋酸甲酯催化精餾水解過程進行了模擬與分析.采用Wegstein方法為收斂方法,收斂精度0.0001,建立了模型.然后運用模型分別考察了回流比、水酯比、進料量等因素跟水解率的關(guān)系,繪制出關(guān)系曲線圖.

摘要： 設(shè)計加壓溶氣氣浮工藝處理冶金冷軋含油廢水的正交試驗,對比加藥量、進氣量、回流比和溶氣釋放器類型四個因素的影響、結(jié)果表明:進水含油750mg/L,SS160mg/L情況下,因素對出水含油影響程度由大到小順序為:進氣量＞投藥量＞回流比＞釋放器選型;最佳參數(shù)匹配為進氣量110L/m3,加藥量70mg/L,回流比45％,釋放器選擇TV-Ⅲ型.DAF最佳出水含油46mg/L,去除率93.87％;SS43mg/L,去除率73.13％.

摘要： 污泥轉(zhuǎn)移SBR是利用序批式活性污泥法的間歇運行特性,通過在并聯(lián)運行的SBR間以污泥回流方式實現(xiàn)活性污泥的定向篩選與轉(zhuǎn)移利用以實現(xiàn)提高系統(tǒng)除污效能的新工藝.以城市污水為水源,對比了傳統(tǒng)SBR池工藝與新工藝在不同污泥轉(zhuǎn)移流量(污泥回流比)下的污泥總量及濃度變化,以及對污泥沉降性能及處理能力的影響.實驗結(jié)果表明,通過污泥轉(zhuǎn)移可顯著提高SBR池中參與反應(yīng)的活性污泥總量,污泥轉(zhuǎn)移量15％、30％、40％下,單池SBR中的污泥總量比傳統(tǒng)SBR是高7.21％、24.46％、30.01％,平均污泥沉降指數(shù)分別為222 mL/g、208 mL/g、96 mL/g和94 mL/g,系統(tǒng)的充水比分別可達39％、45％和56％,有污泥轉(zhuǎn)移時的日處理量比傳統(tǒng)SBR工藝分別提高了30％、50％和86％.

摘要： 基于流離原理和多相生物反應(yīng)原理開發(fā)了耦合生物反應(yīng)器，并考察了該反應(yīng)器的污水處理效能。研究表明，當(dāng)耦合生物反應(yīng)器的進水COD負(fù)荷從0.43 kgCOD/(m3·d)上升到1.42 kgCOD/(m3·d)時，出水COD均在60mg/L以下；HRT、DO、和回流比對耦合生物反應(yīng)器的處理效率均有影響，在本試驗研究的各參數(shù)變化范圍內(nèi)，當(dāng)水力停留時間HRT=11h，溶解氧DO=4.0 mg/L，回流比R=1時，反應(yīng)器時COD、NH+4-N和TN的平均去除率分別為87.8%、98.7%和58.4%。取得了較好的污水處理效果。

摘要： 基于流離原理和多相生物反應(yīng)原理開發(fā)了耦合生物反應(yīng)器，并考察了該反應(yīng)器的污水處理效能。研究表明，當(dāng)耦合生物反應(yīng)器的進水COD負(fù)荷從0.43kgCOD/(m3·d)上升到1.42kgCOD/(m3·d)時，出水COD均在60mg/L以下；HRT、DO、和回流比對耦合生物反應(yīng)器的處理效率均有影響，在本試驗研究的各參數(shù)變化范圍內(nèi)，當(dāng)水力停留時間HRT=11h，溶解氧DO=4.0mg/L，回流比R=1時，反應(yīng)器對COD、NH4+-N和TN的平均去除率分別為87.8％、98.7％和58.4％，取得了較好的污水處理效果。

摘要： 結(jié)合制藥廠的規(guī)模、現(xiàn)有設(shè)備等實際情況，研究了以正己烷作為共沸劑，采用間歇共沸梢餾法回收該廠生產(chǎn)廢水中乙醇的過程，得到了該條件下間歇共沸精餾的流程，以及共沸劑正己烷與乙醇的最佳配比、回收水相中的共沸劑正己烷和原料乙醇時適宜的回流比等操作參數(shù)。實驗結(jié)果證明，該方法可行并且是經(jīng)濟的。

摘要： 本文通過對實際與設(shè)計偏離較大的脫C5塔進行分析,并從脫C5塔靈敏板溫度的設(shè)定、回流比控制、回流泵能力、核算新塔設(shè)計偏差、提高自動控制投用率等五個方面不斷地優(yōu)化,在不停車大檢修的情況下,最大限度地提高了C5產(chǎn)品質(zhì)量,減少C6組分的損失,滿足實際生產(chǎn)需求。

摘要： 以乙腈為溶劑,采用萃取精餾的方法在常壓下對C5進行了分離試驗。以控制塔釜和塔頂關(guān)鍵組分的含量為工藝指標(biāo),利用正交試驗分析各種工藝條件對塔頂和塔釜關(guān)鍵組分含量的影響,得出最佳工藝條件。結(jié)果表明,塔釜最佳控溫為70.0～72.°C,溶劑比為4.0-5.0,回流比為3.0～4.0。

摘要： 本發(fā)明提供一種凈化用催化劑，該催化劑不僅可抑制一氧化碳的生成，同時還可以防止含有焊劑成分的回流焊爐內(nèi)污染。該催化劑是一種以沸石和二氧化硅-氧化鋁中的任意一種或兩種為有效成分的回流焊爐內(nèi)氣體的凈化用催化劑。

摘要： 本發(fā)明提供一種凈化用催化劑，該催化劑不僅可抑制一氧化碳的生成，同時還可以防止含有焊劑成分的回流焊爐內(nèi)污染。該催化劑是一種以沸石和二氧化硅－氧化鋁中的任意一種或兩種為有效成分的回流焊爐內(nèi)氣體的凈化用催化劑。

摘要： 本發(fā)明提供了一種可回流的燃?xì)饧映粞b置及其回流方法，以解決目前的燃?xì)饧映粞b置在檢修和更換配件時，管道內(nèi)部的物料會泄漏出來，物料多為易燃液體或有毒液體，存在污染環(huán)境和安全風(fēng)險的技術(shù)問題。一種可回流的燃?xì)饧映粞b置，包括儲液罐，其頂部設(shè)有加注口閥；呼吸閥，設(shè)置在儲液罐頂部；燃?xì)夤艿篱y，一端用于與燃?xì)夤艿肋B接，另一端與儲液罐連接；泵，一端連接在儲液罐和燃?xì)夤艿篱y之間；第一閥門，一端與儲液罐連接；惰性氣體閥，一端用于與惰性氣體源連接；其中，泵另一端、第一閥門另一端和惰性氣體閥另一端共同連接，當(dāng)回流時，關(guān)閉第一閥門和燃?xì)夤艿篱y，惰性氣體閥通入惰性氣體，泵所在管道的物料回流到儲液罐，惰性氣體從呼吸閥排出。

摘要： 本公開是關(guān)于一種加工工具的回流方法、回流設(shè)備和加工系統(tǒng)。加工工具的回流方法包括：在第一輸送軌道上傳輸裝配治具，所述裝配治具包括載具和與所述載具可拆卸組裝的第一治具；在所述第一輸送軌道的第一組裝工位將裝配件組裝至第一治具；將第二治具組裝于所述第一治具，所述裝配件位于所述第一治具和所述第二治具之間；拆卸所述第一治具、所述第二治具和所述裝配件組裝的待保壓結(jié)構(gòu)；在所述載具上組裝所述第一治具并回流到所述第一輸送軌道的第一組裝工位。

摘要： 本發(fā)明的激光回流焊裝置包括：激光加壓頭部模塊，通過透光性加壓部件對焊接對象加壓并通過上述加壓部件照射激光束來向基板焊接電子元件，上述焊接對象由排列在基板上的多個電子元件組成；以及焊接對象移送模塊，用于移送上述焊接對象，使得從上述激光加壓頭部模塊的一側(cè)運入的焊接對象經(jīng)過激光加壓頭部模塊的回流焊處理并朝向另一側(cè)運出。

摘要： 本發(fā)明涉及水資源凈化技術(shù)領(lǐng)域，具體涉及一種污泥改性回流系統(tǒng)及其回流方法。污泥改性回流系統(tǒng)包括污泥交匯室和輸送機構(gòu)。污泥交匯室設(shè)于輸送機構(gòu)入口的上方，污泥交匯室的底部與輸送機構(gòu)的入口連通。污泥交匯室具有第一進污管和第二進污管，第一進污管和第二進污管分設(shè)于污泥交匯室的兩側(cè)，第一進污管和第二進污管二者的出口端均沿污泥交匯室的寬度方向設(shè)置，第一進污管和第二進污管二者的出口端相向設(shè)置且同軸心設(shè)置，第一進污管和第二進污管二者的出口端之間留有間隙。其能夠有效地避免回流污泥發(fā)生固化、結(jié)塊的問題，并且能夠進一步提升回流污泥的均勻度。對于添加改性劑的回流污泥，提高了改性劑的分散性，改善了改性效果。

摘要： 本實用新型提供一種萃取回流裝置及具有萃取回流裝置的萃取箱，涉及萃取技術(shù)領(lǐng)域，包括萃取器本體，所述萃取器本體的底部固定有對接塊，所述萃取器本體的前表面靠近底部邊緣處連通有連接管，所述萃取器本體的頂部套合有鎖緊套，所述萃取器本體的頂部固定有收集器，所述收集器的底部通過鎖緊套固定在萃取器本體的頂部上，所述收集器與萃取器本體的后側(cè)之間連接有回流管道，所述回流管道的外表面靠近兩端邊緣處均套合有固定套，本實用新型，通過回流管道將萃取后的液體回流至萃取器中再次萃取，避免了傳統(tǒng)的萃取裝置在從復(fù)萃取時需要將得到的萃取液收集后再次置于萃取器中進行萃取，需要多次操作過程繁瑣不便于人們使用的問題。

摘要： 本實用新型公開了一種高真空回流焊氣氛還原系統(tǒng)及回流焊設(shè)備，高真空回流焊設(shè)備包括焊接設(shè)備主體和設(shè)在焊接設(shè)備主體一側(cè)的放置窗，放置窗上設(shè)有窗門，窗門與放置窗相配合并通過導(dǎo)向機構(gòu)與焊接設(shè)備主體連接，放置窗貼近焊接設(shè)備主體一側(cè)設(shè)有置物板，置物板穿過放置窗延伸至焊接設(shè)備主體內(nèi)安裝的加熱套筒中，加熱套筒環(huán)繞在置物板外，加熱套筒兩端安裝有驅(qū)動機構(gòu)；該回流焊設(shè)備的加熱器環(huán)繞在置物板外，置物板上連接有控制置物板轉(zhuǎn)動的驅(qū)動機構(gòu)，保證放置在多個電加熱棒之間的置物板上元件能得到充分加熱的同時，熱量傳遞均勻，避免局部位置升溫過快，可靠性強。

摘要： 本實用新型公開一種降低甲醇加壓精餾塔磁力回流泵回流液溫度的裝置，屬于甲醇生產(chǎn)裝置技術(shù)領(lǐng)域，包括加壓塔回流槽和磁力回流泵，加壓塔回流槽和磁力回流泵之間連接有回流泵進口管道，回流泵進口管道的外部設(shè)有降溫循環(huán)裝置，降溫循環(huán)裝置與回流泵進口管道接觸換熱，降溫循環(huán)裝置的左右兩端分別連接有循環(huán)水上水管道和循環(huán)水回水管道，回流泵進口管道上設(shè)有溫度檢測裝置。利用循環(huán)水作為甲醇介質(zhì)的降溫水，與甲醇介質(zhì)逆流換熱，外部敷以導(dǎo)熱水泥增加接觸面積?？山档图訅核亓饕簻囟燃s2?3°C，可降低介質(zhì)在磁力泵中汽化的可能性，減少因介質(zhì)汽化導(dǎo)致的磁力泵故障，解決了現(xiàn)有技術(shù)中存在的問題。

摘要： 一種可調(diào)節(jié)回流比的自回流MBR裝置及系統(tǒng)，包括殼體，殼體底部設(shè)有進水管，進水管上方設(shè)有生物填料層，生物填料層上方設(shè)有膜組器，膜組器底部連接有曝氣管，膜組器連接有集水管，膜組器的一側(cè)設(shè)有豎直的分隔板，分隔板的上部連接有上折板，分隔板的下部連接下折板，上折板、下折板與分隔板之間分別形成可調(diào)傾角，上折板、分隔板、下折板將殼體內(nèi)部分隔為缺氧區(qū)和好氧區(qū)，缺氧區(qū)位于膜組器的下方及分隔板的第一側(cè)，好氧區(qū)位于分隔板與第一側(cè)相對的第二側(cè)，通過調(diào)節(jié)上折板和下折板的傾角以調(diào)節(jié)回流比大小，使得被膜組器攔截的活性污泥混合液回流至缺氧區(qū)，實現(xiàn)污水除磷脫氮，且能夠避免惡臭尾氣產(chǎn)生，無需建設(shè)專門廢氣處理裝置進行處理。