摘要： 增材制造作為實(shí)現(xiàn)三維結(jié)構(gòu)快速成形的技術(shù),廣泛用于航空航天、汽車交通等領(lǐng)域。當(dāng)前,激光熔絲增材制造多依托于傳統(tǒng)的激光焊接設(shè)備,采用旁軸送絲方式,在增材過程中,需調(diào)整激光頭方向保證送絲和焊接頭行進(jìn)的相對(duì)方位,增大了復(fù)雜構(gòu)件增材制造系統(tǒng)控制難度,損失了加工自由度。隨著激光加工設(shè)備和技術(shù)的發(fā)展,近年來出現(xiàn)了一種可以解決上述問題的光絲同軸激光熔絲增材制造技術(shù)。由于此項(xiàng)技術(shù)剛剛起步,為了更好的理解光絲同軸激光熔絲增材制造技術(shù)的特性,本文從技術(shù)分類及原理、加工制造特性、成形精度控制以及增材件的組織性能等方面,論述了光絲同軸激光增材制造取得的研究進(jìn)展,對(duì)比分析了光絲同軸技術(shù)與旁軸激光熔絲技術(shù)的差異性,闡述了用于光絲同軸技術(shù)的兩種成形精度方法及特點(diǎn),分析了光絲同軸增材件的組織與性能;最后,指出了光絲同軸技術(shù)未來的發(fā)展趨勢。

摘要： 在鋁合金、鈦合金及高溫合金等金屬零部件中通常會(huì)應(yīng)用到選擇性激光熔覆技術(shù)(SLM),利用該項(xiàng)技術(shù)所生產(chǎn)的醫(yī)療器械試件可發(fā)揮較高的機(jī)械性能以及生物相容性,同時(shí)還可發(fā)揮個(gè)性化設(shè)計(jì)優(yōu)勢,在口腔修復(fù)中具有重要作用。了解影響其成形質(zhì)量的因素,主要有激光光斑、掃描方式、刮板特征、粉末特征、選區(qū)預(yù)熱以及激光能量密度。另外,SLM技術(shù)在金屬基底冠制作、可摘義齒支架制作以及種植基臺(tái)制作方面有一定應(yīng)用,在制作口腔修復(fù)體方面具有一定作用。

摘要： 提出了一種激光預(yù)沖擊輔助激光動(dòng)態(tài)柔性微脹形的新型微成形工藝,以提高微成形件的質(zhì)量。本工藝?yán)眉す鉀_擊對(duì)紫銅箔進(jìn)行預(yù)處理以提高其成形性能,并從脹形深度、表面質(zhì)量、厚度減薄率、成形對(duì)稱性、斷面形貌等方面研究了微脹形件的成形質(zhì)量。實(shí)驗(yàn)結(jié)果表明,脹形深度及表面粗糙度隨著激光能量的增加而增加,當(dāng)激光能量從325 mJ增加至575 mJ時(shí),脹形深度從216.3μm增至388.7μm。微脹形件的成形質(zhì)量隨著激光能量的增加而惡化。微脹形件的最大厚度減薄位置位于脹形中心區(qū),局部頸縮則出現(xiàn)在脹形中心區(qū)和模具入口區(qū),然而斷裂發(fā)生在模具入口區(qū)。隨著激光能量的增加,斷裂模式由剪切斷裂與韌性斷裂的混合模式轉(zhuǎn)變?yōu)榧羟袛嗔?。激光預(yù)沖擊有利于提高微脹形件的成形質(zhì)量,并抑制局部頸縮的產(chǎn)生。

摘要： 為了揭示激光熔覆工藝參數(shù)對(duì)鐵基TiC復(fù)合熔覆層成形質(zhì)量的作用規(guī)律、優(yōu)化激光熔覆工藝參數(shù),使用YAG固體激光器在60Si2Mn基體上激光熔覆鐵基TiC復(fù)合涂層,基于響應(yīng)面法建立輸出電流、脈沖寬度、掃描速率與熔覆層寬度、高度、熔池深度、寬高比、稀釋率以及硬度之間的數(shù)學(xué)模型,并對(duì)模型進(jìn)行方差分析,獲得了工藝參數(shù)與成形質(zhì)量之間的函數(shù)關(guān)系。結(jié)果表明,輸出電流和脈沖寬度對(duì)涂層寬度具有正相關(guān)性,掃描速率與涂層寬度成反比;掃描速率對(duì)熔覆層高度和熔池深度沒有顯著性影響;涂層寬度與高度的比值隨著輸出電流的增大而增大;輸出電流對(duì)涂層稀釋率影響最為顯著,脈沖寬度次之;較高的輸出電流和較大的掃描速率能夠得到高硬度涂層;經(jīng)優(yōu)化驗(yàn)證模型的誤差均小于5%。該研究結(jié)果能夠用于鐵基陶瓷復(fù)合涂層成形質(zhì)量的預(yù)測及優(yōu)化激光工藝參數(shù)。

摘要： 混凝土針對(duì)傳統(tǒng)承臺(tái)斜面墊層施工技術(shù)存在的施工難點(diǎn),進(jìn)行了技術(shù)攻關(guān)。結(jié)合工程實(shí)際,在對(duì)施工重難點(diǎn)進(jìn)行分析的基礎(chǔ)上,對(duì)常用的承臺(tái)斜面墊層施工技術(shù)的優(yōu)缺點(diǎn)進(jìn)行了對(duì)比,最終選擇了組合式鋼模板成形法進(jìn)行施工。新技術(shù)可確保承臺(tái)斜面墊層_次成形,無需進(jìn)行殘?jiān)謇?成形質(zhì)量好,適用性強(qiáng),可在類似工程中推廣應(yīng)用。

摘要： 目的針對(duì)激光熔覆原位生成TiC過程中成形質(zhì)量差、優(yōu)化手段少的問題,探究工藝參數(shù)對(duì)熔覆高寬比、稀釋率和面積的影響規(guī)律,實(shí)現(xiàn)熔覆質(zhì)量的預(yù)測與優(yōu)化。方法采用全因素試驗(yàn)對(duì)數(shù)據(jù)進(jìn)行擬合回歸,利用得到的數(shù)學(xué)模型進(jìn)行方差分析,得到工藝參數(shù)對(duì)成形質(zhì)量指標(biāo)的作用規(guī)律,后通過NSGA-Ⅱ遺傳算法進(jìn)行多目標(biāo)優(yōu)化,并提出一種加權(quán)擇優(yōu)算法。結(jié)果得到的優(yōu)化工藝參數(shù)如下:激光功率為1585.70 W,掃描速度為4.76 mm/s,粉末配比為1.02,驗(yàn)證試驗(yàn)所得實(shí)際值與預(yù)測值的誤差均小于10%,證明了優(yōu)化方法的準(zhǔn)確性。結(jié)論高寬比隨著激光功率和掃描速度的增大呈現(xiàn)降低的趨勢,高寬比隨著粉末配比的增大呈現(xiàn)先減小后增大的趨勢;稀釋率與激光功率、掃描速度和粉末配比的交互作用呈現(xiàn)正相關(guān);熔覆面積隨著激光功率的增大而增大,隨著掃描速度和粉末配比的增大而減小。研究結(jié)果能為激光熔覆原位合成TiC成形控制提供理論依據(jù)。

摘要： 采用激光選區(qū)熔化(SLM)技術(shù)制備TA32鈦合金試樣,研究了激光功率(200~400 W)、掃描速度(800~1200 mm·s^(-1))和掃描間距(90~130μm)對(duì)成形質(zhì)量及硬度的影響。結(jié)果表明:隨著掃描速度增加,SLM成形TA32鈦合金的表面粗糙度先減小后增大,相對(duì)密度和維氏硬度均逐漸降低;隨著掃描間距增大,鈦合金的表面粗糙度先減小后增大,相對(duì)密度和維氏硬度均先降低后升高;隨著激光功率增加,鈦合金的表面粗糙度先減小后增大,相對(duì)密度和維氏硬度均先升高后降低;適用于TA32鈦合金SLM成形的激光能量密度范圍為45~75 J·mm^(-3)。

摘要： 激光增材制造(LAM)制備多層結(jié)構(gòu)成形件的工藝過程是由單熔覆道的逐道搭接和單熔覆層的逐層堆疊形成最后的成形件。在該工藝過程中,成形件容易產(chǎn)生缺陷,而單熔覆道及單熔覆層的成形優(yōu)劣影響了最終的多層結(jié)構(gòu)成形質(zhì)量。明確缺陷在多層結(jié)構(gòu)搭接及堆疊成形過程中的演變規(guī)律、優(yōu)化單熔覆道及單熔覆層的成形質(zhì)量是多層結(jié)構(gòu)成形件最終成形質(zhì)量的關(guān)鍵所在。本文綜述了LAM成形過程中多層結(jié)構(gòu)的缺陷形成過程、成形質(zhì)量的表征以及成形質(zhì)量的調(diào)控研究,為實(shí)現(xiàn)多層結(jié)構(gòu)成形件的良好成形提供參考和指導(dǎo)。

摘要： 為解決選區(qū)激光熔化技術(shù)成形醫(yī)用多孔結(jié)構(gòu)成形質(zhì)量較差的問題,研究了工藝參數(shù)對(duì)316L成形樣件致密度、孔隙率差值和表面粗糙度的影響,結(jié)合灰色關(guān)聯(lián)分析方法建立了多元非線性預(yù)測模型。結(jié)果表明,預(yù)測模型的擬合度可達(dá)96.85%,最優(yōu)工藝參數(shù)分別為激光功率250 W、掃描速度800 mm/s、掃描間距0.08 mm。優(yōu)化后的灰色關(guān)聯(lián)度達(dá)0.9195,得到樣件的致密度為99.25%,孔隙率差值為0.60%,表面粗糙度均值為4.39μm。致密度與激光功率正相關(guān),隨著致密度的增大,掃描速度和掃描間距呈現(xiàn)先增大再減小的趨勢,孔隙率差值和表面粗糙度與激光功率、掃描速度、掃描間距均保持先減小再增大的趨勢。結(jié)合激光體能量密度概念,揭示了工藝參數(shù)影響成形質(zhì)量的原因,體能量密度為109.65~145.83 J/mm^(3)時(shí)粉末的熔化狀態(tài)最好。

摘要： 近年來焊接材料的焊接工藝穩(wěn)定性受到了廣泛的關(guān)注,對(duì)焊材的工藝性一般依據(jù)經(jīng)驗(yàn)進(jìn)行感性評(píng)價(jià),缺乏客觀依據(jù),為此對(duì)焊絲焊道成形質(zhì)量進(jìn)行綜合量化評(píng)價(jià),對(duì)于設(shè)計(jì)方、焊材研制單位、制造廠意義重大。本文基于模糊層次分析法(Fuzzy Analytical Hierarchy Process,FAHP),建立不銹鋼焊絲焊道成形質(zhì)量綜合評(píng)價(jià)體系,包括了焊道尺寸、焊道顏色、焊道直線度三個(gè)一級(jí)指標(biāo),并建立相對(duì)應(yīng)的二、三級(jí)評(píng)價(jià)指標(biāo),權(quán)重確定重點(diǎn)突出成形穩(wěn)定性,建立了優(yōu)先關(guān)系矩陣,對(duì)優(yōu)先關(guān)系矩陣進(jìn)行加性一致性改造成模糊一致矩陣,計(jì)算出各指標(biāo)的權(quán)重向量,再次依托TS模糊模型,根據(jù)底層采樣的范圍確定隸屬度函數(shù)對(duì)采樣數(shù)據(jù)進(jìn)行層層計(jì)算,最終實(shí)現(xiàn)了綜合量化評(píng)價(jià),并設(shè)計(jì)試驗(yàn)對(duì)模型進(jìn)行了驗(yàn)證,對(duì)評(píng)價(jià)結(jié)果進(jìn)行了最大隸屬度原則有效性檢驗(yàn),最終結(jié)果表明:四個(gè)廠家的焊道成形質(zhì)量隸屬“優(yōu)+良”的程度由高到低排序?yàn)?#、3#、1#、4#。

摘要： 采用模糊層析分析法(FAHP),選取焊道厚度、寬度、邊緣接觸角、直線度四個(gè)指標(biāo)擬建帶極堆焊成形質(zhì)量模糊綜合評(píng)價(jià)模型;通過構(gòu)造模糊一致判斷矩陣,確定各級(jí)指標(biāo)在評(píng)價(jià)中的權(quán)重系數(shù);結(jié)合實(shí)際焊接經(jīng)驗(yàn),確定各指標(biāo)的隸屬度函數(shù);以Matlab-FIS模糊推理系統(tǒng)為載體,從而實(shí)現(xiàn)模型的計(jì)算過程;設(shè)計(jì)試驗(yàn)對(duì)模型進(jìn)行驗(yàn)證,結(jié)果表明,評(píng)價(jià)結(jié)果與實(shí)際觀測結(jié)果相吻合,建立了一種帶極堆焊成形質(zhì)量綜合評(píng)價(jià)的模型.

摘要： 包邊是連接汽車門蓋內(nèi)外板的重要工藝.水滴包邊是一種特殊的包邊工藝,其包邊邊緣形狀形成較大圓弧,有助于減輕碰撞時(shí)汽車對(duì)行人的傷害,提高行人保護(hù)領(lǐng)域的安全性.尺寸變動(dòng)和包邊高度是評(píng)價(jià)水滴包邊成形質(zhì)量的重要指標(biāo).本研究通過正交試驗(yàn)方法,開展仿真試驗(yàn),選取了翻邊凹模半徑、翻邊板料尺寸、翻邊角度、內(nèi)外板間隙、預(yù)包邊模推進(jìn)量等重要工藝參數(shù),研究了工藝參數(shù)對(duì)水滴包邊成形質(zhì)量的影響.研究表明:對(duì)尺寸變動(dòng)的影響最為明顯的參數(shù)為翻邊凹模半徑、內(nèi)外板間隙、預(yù)包邊模推進(jìn)量,對(duì)包邊高度有明顯影響的為翻邊凹模半徑.

摘要： 利用有限元分析軟件AutoForm,對(duì)汽車零部件頂蓋后橫梁進(jìn)行仿真沖壓模擬,獲得沖壓零件與成形極限對(duì)比分析圖,判定成形件的成形質(zhì)量及厚度減薄率,然后替換材料,進(jìn)行沖壓結(jié)果模擬,最后得到EVI輕量化方案,為輕量化提供依據(jù).

摘要： 相對(duì)于傳統(tǒng)技術(shù)，選區(qū)激光熔化技術(shù)具有顯著的優(yōu)勢，能夠一體化制備出具有復(fù)雜內(nèi)腔的微通道熱沉.本文基于Inconel 718合金的成形參數(shù)來確定純鎳材料的加工參數(shù)。影響SLM成形質(zhì)量及性能的工藝參數(shù)主要包括激光功率、掃描速度、粉層厚度、掃描間距以及激光掃描方式等.

摘要： 鋁合金大型薄壁異型曲面封頭旋壓是多因素耦合作用下的復(fù)雜非線性成形過程,容易出現(xiàn)毛坯擺動(dòng)和徑向尺寸跳動(dòng)現(xiàn)象.本文基于ABAQUS/Explicit平臺(tái)建立了大型薄壁異型曲面封頭旋壓成形有限元模型,研究其變形特征及成形質(zhì)量.結(jié)果表明,成形過程中等效應(yīng)力極值先增大后減小,等效應(yīng)變極值呈逐漸增大趨勢;在旋壓力的三個(gè)分力中,軸向旋壓力最大,徑向旋壓力次之,環(huán)向旋壓力最小,且軸向旋壓力和徑向旋壓力在整個(gè)旋壓過程中波動(dòng)范圍較大,環(huán)向旋壓力變化幅度較小;隨著成形過程的進(jìn)行,毛坯擺動(dòng)程度逐漸增大,離封頭大端越近的地方,徑向尺寸跳動(dòng)越大,圓度越差.

摘要： 本文以2219鋁合金為研究材料,基于多層線圈對(duì)板料電磁翻邊過程進(jìn)行數(shù)值模擬以及實(shí)驗(yàn)分析.通過數(shù)值模擬,研究多層線圈在不同放電電壓條件下,電磁翻邊過程中板料成形質(zhì)量、板料上電磁力及應(yīng)變分布規(guī)律.結(jié)果表明:放電電壓過小,板料塑性變形不足;電壓過高,板料與模具發(fā)生碰撞造成反彈,同時(shí),凸緣區(qū)減薄嚴(yán)重.板料孔邊緣是電磁力以及等效應(yīng)變最大的區(qū)域,產(chǎn)生的塑性變形量最大.通過實(shí)驗(yàn)驗(yàn)證了該數(shù)值模型的可靠性,為電磁翻邊的實(shí)際生產(chǎn)和應(yīng)用提供依據(jù)與參考.

摘要： 切擠復(fù)合精整工藝是加工局部精密輪廓零件最經(jīng)濟(jì)的方法之一.本文從切擠復(fù)合精整的變形特點(diǎn)入手,利用有限元模擬與物理實(shí)驗(yàn),探討了坯料材質(zhì)、精整余量、主模具圓角半徑、模具狀態(tài)和輪廓性質(zhì)等因數(shù)對(duì)精整表面質(zhì)量的影響規(guī)律,弄清了坯料余量是影響成形質(zhì)量最大的一個(gè)因素;指出塑性好、余量小、主模具圓角半徑大時(shí),成形表面的質(zhì)量好;最后提出了可供工藝設(shè)計(jì)參考的工藝參數(shù)選擇方法.

摘要： 芯模轉(zhuǎn)速對(duì)薄壁異形截面環(huán)的旋壓成形質(zhì)量有著重要的影響.本文基于ABAQUS/Explicit平臺(tái)建立了薄壁異形截面環(huán)旋壓三維有限元模型,研究了旋壓成形過程中芯模轉(zhuǎn)速對(duì)薄壁異形截面環(huán)等效應(yīng)力、等效塑性應(yīng)變、壁厚極值及圓度的影響規(guī)律,結(jié)果表明:芯模轉(zhuǎn)速增大,等效塑性應(yīng)變峰值先緩慢增大隨后急劇增大;壁厚極值在較低轉(zhuǎn)速范圍內(nèi)先基本保持不變,隨后,轉(zhuǎn)速增大,壁厚極大、極小值均減小;轉(zhuǎn)速增大,圓度誤差波動(dòng)增大.綜合考慮,芯模轉(zhuǎn)速在5～10rad/s內(nèi),環(huán)件成形質(zhì)量較好.

摘要： 本文對(duì)TB6合金進(jìn)行了拉伸實(shí)驗(yàn),其變形溫度范圍600～850°C、應(yīng)變速率10-3～10-1S-1,本文分析了熱加工參數(shù)對(duì)流動(dòng)應(yīng)力的影響,形成了可行的TB6合金成形用熱加工工藝參數(shù),并對(duì)該參數(shù)進(jìn)行了驗(yàn)證性工藝試驗(yàn).試驗(yàn)結(jié)果表明:采用實(shí)驗(yàn)方法所確定的熱加工工藝參數(shù),槳轂中央件鍛件成形質(zhì)量良好,力學(xué)性能滿足相關(guān)技術(shù)要求.

摘要： 拉形軌跡是蒙皮拉伸成形中的重點(diǎn)與難點(diǎn),直接關(guān)系拉伸成形的蒙皮類零件質(zhì)量好壞,本文利用有限元分析軟件ABAQUS對(duì)三種典型的拉形成形軌跡對(duì)鋁合金貯箱箱底瓜瓣拉形成形影響進(jìn)行了分析,并進(jìn)行了試驗(yàn)驗(yàn)證.得到了拉形軌跡過于靠近內(nèi)側(cè),成形力不能有效的傳遞到成形區(qū)域而過于集中在模具的圓角處,零件的應(yīng)變分布不均勻,成形效果較差;如果拉形軌跡過于靠近外側(cè),零件產(chǎn)生較大的變形,成形過程中在過渡圓角處有斷裂的危險(xiǎn).

摘要： 本發(fā)明屬于先進(jìn)制造技術(shù)領(lǐng)域，并具體公開了一種兼顧成形效率和成形質(zhì)量的雙光束SLM成形方法及系統(tǒng)，其利用能量分布呈高斯模式的中/低功率、中/小光斑激光束實(shí)現(xiàn)金屬零部件的高精度成形，利用能量分布呈環(huán)形或平頂模式的高功率、大光斑激光束實(shí)現(xiàn)金屬零部件的高效率成形，以此實(shí)現(xiàn)金屬零部件的高效率高質(zhì)量的SLM成形。本發(fā)明可實(shí)現(xiàn)高效率成形區(qū)域與高精度成形區(qū)域的緊密冶金結(jié)合，并有效抑制不充分熔合、大顆粒夾雜等內(nèi)部冶金缺陷的形成，顯著降低成形材料的殘余應(yīng)力，實(shí)現(xiàn)金屬零部件的高效率高質(zhì)量SLM成形。

摘要： 本發(fā)明屬于先進(jìn)制造技術(shù)領(lǐng)域，并具體公開了一種兼顧成形效率和成形質(zhì)量的雙光束SLM成形方法及系統(tǒng)，其利用能量分布呈高斯模式的中/低功率、中/小光斑激光束實(shí)現(xiàn)金屬零部件的高精度成形，利用能量分布呈環(huán)形或平頂模式的高功率、大光斑激光束實(shí)現(xiàn)金屬零部件的高效率成形，以此實(shí)現(xiàn)金屬零部件的高效率高質(zhì)量的SLM成形。本發(fā)明可實(shí)現(xiàn)高效率成形區(qū)域與高精度成形區(qū)域的緊密冶金結(jié)合，并有效抑制不充分熔合、大顆粒夾雜等內(nèi)部冶金缺陷的形成，顯著降低成形材料的殘余應(yīng)力，實(shí)現(xiàn)金屬零部件的高效率高質(zhì)量SLM成形。

摘要： 本發(fā)明公開了一種提升回轉(zhuǎn)殼體件成形質(zhì)量的充液旋壓復(fù)合成形方法，屬于成型加工技術(shù)領(lǐng)域。包括：S1、將下模、板料、壓邊圈依次安裝在充液拉深機(jī)的液壓油缸上，安裝上模；S2、設(shè)置壓邊力、壓邊間隙、液室壓力和上模行程；S3、向液室注入液壓油，使液室壓力增加到設(shè)定值；上模下行至設(shè)定行程，工件與上模型面貼合；S4、解除背壓，取出工件；S5、切除工件的工藝補(bǔ)充面，將工件安裝在旋壓機(jī)的夾緊裝置上；S6、根據(jù)校形需求，設(shè)計(jì)成形力和旋輪校形軌跡，分別對(duì)工件的拋物線區(qū)和側(cè)壁區(qū)進(jìn)行校形。本發(fā)明能夠有效避免回轉(zhuǎn)殼體成型件拋物線區(qū)的過度減薄，消除回轉(zhuǎn)殼體件周向分布的起皺缺陷，提高回轉(zhuǎn)殼體件的表面質(zhì)量。

摘要： 本發(fā)明實(shí)施例公開了一種選區(qū)激光熔化金屬成形件成形質(zhì)量調(diào)控方法和裝置。其中，所述方法包括：將至少一個(gè)選區(qū)激光熔化金屬成形材料分別以至少一個(gè)成形方向以及與所述成形方向?qū)?yīng)的至少一個(gè)尺寸比置于激光3D打印設(shè)備的基板上，制造至少一個(gè)選區(qū)激光熔化金屬成形件；分別計(jì)算在每個(gè)所述成形方向以及所述尺寸比下，至少一個(gè)所述選區(qū)激光熔化金屬成形件的成形質(zhì)量指標(biāo)；根據(jù)所述成形質(zhì)量指標(biāo)確定制造與所述選區(qū)激光熔化金屬成形件同類型的所述選區(qū)激光熔化金屬成形件的目標(biāo)成形方向以及與所述目標(biāo)成形方向?qū)?yīng)的尺寸比。以實(shí)現(xiàn)通過定量化數(shù)據(jù)來控制激光熔化金屬成形件的成形質(zhì)量的效果。

摘要： 本發(fā)明公開了一種材料擠出成形3D打印成形質(zhì)量提升方法，包括：建立成形空間流體域三維幾何模型，進(jìn)行網(wǎng)格劃分，構(gòu)建相變材料模型；設(shè)置計(jì)算域的初始及邊界條件，獲得材料由熔融態(tài)擠出到基板沉積凝固過程的三維模型控制方程；求解控制方程得到材料擠出成形中擠出與沉積成形的動(dòng)態(tài)過程；提取沉積絲材截面輪廓形狀數(shù)據(jù)；擬合輪廓形狀數(shù)學(xué)模型，并根據(jù)輪廓形狀進(jìn)行歸類；用擬合的輪廓形狀數(shù)學(xué)模型替代軟件中內(nèi)置的原有輪廓模型，并根據(jù)不同的工藝參數(shù)選擇對(duì)應(yīng)的輪廓模型來進(jìn)行路徑規(guī)劃并輸出G代碼；運(yùn)用得到的G代碼進(jìn)行加工，獲得成形件。本發(fā)明從成形機(jī)理上解決了現(xiàn)有成形設(shè)備成形質(zhì)量不足的缺陷，可以進(jìn)一步擴(kuò)大材料擠出成形的應(yīng)用范圍。

摘要： 本發(fā)明公開了一種面向鋁合金激光增材修復(fù)的成形質(zhì)量控制方法，屬于鋁合金修復(fù)的成形控制技術(shù)領(lǐng)域。在激光修復(fù)過程中，通過循環(huán)水冷卻系統(tǒng)控制成形，冷卻系統(tǒng)由不銹鋼循環(huán)水冷卻板、K型熱電偶、零件夾具、溫度監(jiān)控儀和水冷機(jī)等關(guān)鍵部件構(gòu)成。該冷卻系統(tǒng)可以通過對(duì)基板溫度的實(shí)時(shí)監(jiān)控，使基板溫度均勻降低。通過設(shè)置正確的循環(huán)水冷卻溫度與冷卻時(shí)間，使修復(fù)過程中的熱積累有效減少，從而細(xì)化組織，減少孔隙率，提高合金性能，改善成形質(zhì)量。該冷卻方法及冷卻裝置在鋁合金基材冷卻方面有具有很大的應(yīng)用前景。

摘要： 本發(fā)明實(shí)施例涉及計(jì)算機(jī)技術(shù)領(lǐng)域，特別涉及一種自沖鉚成形質(zhì)量的檢測方法、裝置、電子設(shè)備及存儲(chǔ)介質(zhì)。其中，自沖鉚成形質(zhì)量的檢測方法包括：采集多張帶有缺陷的自沖鉚后形成的接頭的圖像；其中，所述缺陷包括空鉚、復(fù)鉚、板材開裂、紐扣開裂和紐扣脫落，所述紐扣是鉚釘刺入板材后形成的；將采集的所述圖像進(jìn)行數(shù)據(jù)增強(qiáng)，對(duì)數(shù)據(jù)增強(qiáng)后的圖像進(jìn)行標(biāo)注，并隨機(jī)分成訓(xùn)練集和驗(yàn)證集；將所述訓(xùn)練集和所述驗(yàn)證集輸入到待訓(xùn)練的檢測模型中，得到訓(xùn)練好的檢測模型；利用訓(xùn)練好的檢測模型對(duì)自沖鉚后形成的接頭的待測圖像進(jìn)行檢測。上述方案能夠提高自沖鉚成形質(zhì)量的檢測效率。

摘要： 本公開揭示了一種大厚板窄間隙激光填絲焊成形質(zhì)量的控制方法，逐層的利用各層焊接參數(shù)、焊道尺寸和坡口張開角度和初始反變形角度ε，最終確定出每一層焊道的焊接參數(shù)及實(shí)際焊接時(shí)的預(yù)置反變形角度，其中，通過比較所有的坡口張開角度之和

摘要： 本發(fā)明涉及電弧增材制技術(shù)領(lǐng)域，公開了一種CMT+P電弧增材制造表面成形質(zhì)量控制方法，包括以下步驟：對(duì)金屬結(jié)構(gòu)件模型進(jìn)行分層切片處理；分別控制內(nèi)部堆積路徑和輪廓成形路徑的工藝參數(shù)以及焊槍姿態(tài)，結(jié)合層間溫度控制實(shí)現(xiàn)熔滴穩(wěn)定過渡和熔池穩(wěn)定凝固，控制電弧增材制造表面成形質(zhì)量。本發(fā)明基于CMT+P電弧熔池、熔滴受力分析，獲得不同類型材料電弧熔滴穩(wěn)定過渡和熔池穩(wěn)定凝固控制工藝參數(shù)與焊槍姿態(tài)，通過分別控制輪廓成形路徑和內(nèi)部掃描路徑的工藝參數(shù)和焊槍姿態(tài)控制方法，多層堆積成形過程結(jié)合層間溫度控制實(shí)現(xiàn)熔滴穩(wěn)定過渡和熔池穩(wěn)定凝固，進(jìn)而實(shí)現(xiàn)幾何尺寸精度和表面成形質(zhì)量控制。

摘要： 本發(fā)明提供了一種復(fù)雜形狀熱沖壓零件的成形質(zhì)量分析方法，包括建立三維模型；提取所有點(diǎn)的位置信息以及包含x、y、z三個(gè)坐標(biāo)軸方向的坐標(biāo)信息，建立三維點(diǎn)集信息數(shù)據(jù)庫；劃分零件截面切片，構(gòu)建切片組合數(shù)據(jù)庫；依次提取切片組合的坐標(biāo)信息構(gòu)建切片坐標(biāo)信息數(shù)據(jù)庫；關(guān)聯(lián)單一切片的特征信息和位置信息的關(guān)系作；構(gòu)建切片特征數(shù)據(jù)庫；判斷切片坐標(biāo)信息數(shù)據(jù)庫是否遍歷完成；進(jìn)行機(jī)器自學(xué)習(xí)，并形成特征識(shí)別評(píng)估模型；對(duì)符合特征識(shí)別評(píng)估模型的特征數(shù)據(jù)建立數(shù)據(jù)庫；判斷切片組合數(shù)據(jù)庫是否遍歷完成，將原復(fù)雜形狀熱沖壓零件分割為基礎(chǔ)形狀沖壓零件的組合并輸出。該系統(tǒng)將復(fù)雜形狀熱沖壓零件幾何特征與沖壓成形工藝參數(shù)聯(lián)系起來，提高參數(shù)優(yōu)化效率。