摘要： 為使用計算顆粒流體力學(CPFD)的數(shù)值模擬法代替實驗法,建立單管的液-固兩相流化床實驗系統(tǒng);實驗測量5種顆粒的最小流化速度;應用CPFD方法對單管液-固流化床模型進行數(shù)值模擬,比較5種顆粒的最小流態(tài)化速度的實驗值與模擬值,并進行誤差分析,驗證數(shù)值模擬方法的正確性。結(jié)果表明:5種實驗顆粒的最小流態(tài)化速度實驗值分別為0.0216、0.0367、0.0293、0.0555、0.0845 m/s;2種公式驗算值與實驗值的最大相對誤差小于10%,平均相對誤差小于5%,證明實驗結(jié)果是可靠的;5種模擬顆粒的最小流態(tài)化速度模擬修正值分別為0.024、0.044、0.041、0.069、0.062 m/s;顆粒S1、S2、S4、S5的模擬修正值與顆粒E1、E2、E4、E5的實驗值之間的最小流態(tài)化速度的誤差分別為11.1%、19.9%、24.3%、26.6%,均為正向偏差且在工程允許范圍內(nèi),證明CPFD數(shù)值模擬方法是可靠的;最小流態(tài)化速度隨固體顆粒的密度和粒徑的增大而增大。

摘要： 為探究不同工況下熱解流化床反應器的氣力進料特性,設計并搭建了流化床反應器氣力進料冷態(tài)試驗裝置。生物質(zhì)原料和床料分別采用落葉松顆粒和石英砂顆粒,通過試驗測得了本裝置的最小流化速度,研究了流化氣速、噴動氣速、流量比、初始靜床高、石英砂粒徑、落葉松粒徑對流化床反應器氣力進料特性的影響。試驗結(jié)果表明:流化氣速和噴動氣速的增加均會提高進料率;流化氣使床料流化并為落葉松顆粒提供進料空間,噴動氣為落葉松顆粒提供動能,并平衡一部分床層壓力;落葉松與石英砂粒徑的增加對進料效果不利;流量比在1.9~2.7范圍內(nèi)進料率高且穩(wěn)定性好。本文構(gòu)建了生物質(zhì)、床料與氣體的三相流物理及數(shù)學模型,開展試驗對模型進行驗證,結(jié)果表明其預測誤差為±13%。

摘要： 對中溫分離流化床鍋爐內(nèi)部燃燒形態(tài)進行了研究,分析鍋爐偏燒現(xiàn)場及產(chǎn)生偏燒的原因。根據(jù)鍋爐實際運行情況介紹了鍋爐偏燒產(chǎn)生的影響,并結(jié)合偏燒原因提出了操作思路及改進建議。

摘要： 解析聚烯烴顆粒生長過程的形貌演變規(guī)律對認識聚合反應機理和調(diào)控產(chǎn)品性能至關(guān)重要。然而,聚烯烴復雜的顆粒生長行為導致極寬的粒徑分布和較大的形貌差異,現(xiàn)有研究關(guān)注形貌均一的催化劑破碎生長成初級聚烯烴的過程,缺少對形貌各異的初級聚烯烴后續(xù)生長和形貌演化的系統(tǒng)研究。此外,亟需一種能夠批量分選不同形貌聚烯烴的手段,支撐聚烯烴顆粒生長形貌的統(tǒng)計解析?；谕|(zhì)同粒徑顆粒摩擦荷電的形貌依賴性,開發(fā)了聚烯烴顆粒靜電-形貌協(xié)同分選技術(shù),實現(xiàn)了尺寸相近的不同形貌聚烯烴顆粒的批量分選,并基于此考察了聚乙烯顆粒生長過程中形貌的分化與演變規(guī)律。結(jié)果顯示,聚乙烯顆粒生長過程中存在普遍的形貌劣化現(xiàn)象,隨著粒徑增大,顆粒形貌逐漸偏離標準球形;顆粒粒徑、形貌、結(jié)晶度等的耦合解析表明聚乙烯顆粒存在兩種可能的顆粒生長模式和形貌劣化路徑:結(jié)晶速率過快導致的顆粒破碎和催化劑形貌復制效應導致的形貌劣化。研究方法和結(jié)果可為聚烯烴形貌研究和開發(fā)高性能聚烯烴催化劑提供重要支撐。

摘要： 介紹了環(huán)形爐煤調(diào)濕技術(shù)的工藝流程和創(chuàng)新性,通過進行環(huán)形爐煤調(diào)濕試驗,得出環(huán)形爐煤調(diào)濕能夠降低煤粉水分約2%,調(diào)濕效率為22.3%,與煤調(diào)濕系統(tǒng)熱平衡理論計算值相接近,說明環(huán)形煤調(diào)濕技術(shù)的工藝機理和設備選擇正確,能夠滿足調(diào)濕工藝要求。

摘要： 在催化裂化裝置中,汽提器的作用是使用水蒸汽置換出吸附在顆粒內(nèi)孔以及夾帶在顆粒之間的不同種類的烴類分子。傳統(tǒng)汽提器研究中大多都使用較輕的氫氣或氦氣作為示蹤氣體,利用測得的模擬汽提效率作為評價不同汽提器性能的指標。為了考察汽提器處理不同吸附特性氣體時的表現(xiàn),在一套大型冷模實驗裝置中,采用吸附能力依次增強的3種示蹤氣體——He、CO_(2)、R22,分別考察兩種不同類型汽提器的模擬汽提效率。結(jié)果表明氣體吸附特性對汽提器性能具有顯著影響,隨著示蹤氣體在分子篩催化劑上吸附能力的增強,測得的汽提效率顯著下降,提高表觀氣速和采用高效內(nèi)構(gòu)件對提高汽提效率的效果明顯減弱;對于吸附能力強的示蹤氣體,采用高效填料內(nèi)構(gòu)件提高汽提效率的相對效果更好。

摘要： 針對現(xiàn)有技術(shù)對分布板流化床內(nèi)部流動情況難以測量的問題,建立了三維流化床雙歐拉流體模型,采用Realizable k-ε湍流模型與Godaspow拽力模型對不同開口角度帶孔型錐型分布板流化床流動特性進行數(shù)值模擬計算。結(jié)果表明,帶開口角度錐型分布板流化床比平面分布板流化床內(nèi)近壁面固含率更低,且錐型分布板流化床內(nèi)流體更傾向于近壁面,導致顆粒在軸向運動方向與平面分布板的運動方向相反,能極大避免近壁面出現(xiàn)流化死區(qū)。錐型分布板開口角度越小,整個流化過程流化床內(nèi)壓降越小,固含率相對標準偏差在軸向高度波動也越小,顆粒分散更均勻,流化床運行更穩(wěn)定。綜合考慮顆粒體積分數(shù)、顆粒運動形式與流化床壓降等因素,開口角度120°的錐型分布板最適用于流化床。

摘要： 闡述了Unipol氣相流化床聚丙烯工藝在靜電波動期間分析思路及處理方法。中煤蒙大公司聚丙烯裝置在國產(chǎn)營口向陽CS-1-G催化劑切換至進口SHAC201催化劑后反應器出現(xiàn)靜電波動,針對反應器靜電波動問題,對靜電產(chǎn)生的原因進行分析,同時通過優(yōu)化工藝操作等措施來消除靜電影響,結(jié)果表明:采用催化劑直接切換法,切換后反應器形成兩種不同催化劑粉料形成的混合狀態(tài),在這種混合狀態(tài)下,反應器內(nèi)樹脂粉料與樹脂粉料摩擦增加引發(fā)靜電;催化劑切換方法采用衰減終止切換可有效抑制靜電的持續(xù)發(fā)生,實現(xiàn)聚丙烯裝置的安全穩(wěn)定運行。

摘要： 本工作基于流化床內(nèi)氣固相結(jié)構(gòu)調(diào)控實現(xiàn)了流化床化學氣相沉積技術(shù)批量制備鋰離子電池高性能硅氧碳負極材料。針對硅氧碳負極這一類微米級細粉顆粒,顆粒間較強的范德華力使得其存在團聚嚴重難以流化,進而使得化學氣相沉積過程中表面呈現(xiàn)島狀沉積問題,顯著影響電化學性能。本工作首先引入顆粒相壓力構(gòu)造顆粒類van derWaals狀態(tài)方程,基于穩(wěn)定性分析給出氣固相調(diào)控相圖,指導硅氧碳負極二次顆粒的設計,實現(xiàn)其能夠在流化床中充分流化進行化學氣相沉積碳包覆。穩(wěn)定的流動狀態(tài)在避免團聚的同時能夠保證高效傳質(zhì)傳熱使得氧化硅顆粒表面碳層沉積由島狀生長轉(zhuǎn)變?yōu)榻鼘訝钌L,成功實現(xiàn)了氧化硅表面的均勻碳沉積。通過多種電化學測試表征分析,制備出的硅氧碳負極材料具有良好的循環(huán)及倍率性能。該技術(shù)目前已實現(xiàn)百公斤級中試生產(chǎn),未來有望實現(xiàn)百噸級工業(yè)放大。

摘要： 化學環(huán)制氫技術(shù)能夠從化石燃料中高效制取氫氣并分離出二氧化碳,由于商用工藝模擬軟件缺少適用于化學環(huán)制氫的反應器模型,制約了該技術(shù)的工藝模擬及優(yōu)化。建立了一種基于軸向擴散方程的化學環(huán)制氫三流化床反應器模型,將反應器模型嵌入商用工藝模擬軟件中實現(xiàn)工藝全流程模擬及優(yōu)化。分析了三流化床反應器的操作條件,結(jié)果表明:蒸汽反應器操作溫度在850°C、蒸汽輸入流量與天然氣輸入流量比值為2.6條件下能夠高效制取氫氣,氫氣/甲烷比率達到263.86%;蒸汽燃料反應器操作溫度在800°C,三氧化二鐵流通量與天然氣輸入流量比值為3.82條件下能夠高效分離出二氧化碳,二氧化碳捕獲率達到99.21%。

摘要： 目前中國正全面對污水處理廠實施一級A/準Ⅳ類提標改造,將尾水磷排放標準由1.0mg/L降至0.5mg/L,甚至是0.3mg/L.在此過程中如何對磷進行回收是主要技術(shù)難點.中國城鎮(zhèn)污水廠尾水磷濃度在0.5～1.0mg/L左右.磷濃度過低成為制約中國城鎮(zhèn)污水廠尾水磷資源化利用的瓶頸.結(jié)晶除磷是污水磷回收主流技術(shù)之一.針對此,本文開展了污水廠尾水的流化床HAP誘導結(jié)晶的中試研究,考察了流化床操作運行條件對除磷效果的影響,研究發(fā)現(xiàn),采用流化床進行污水廠尾水HAP誘導結(jié)晶除磷,出水磷濃度和pH值可以滿足《地表水環(huán)境質(zhì)量標準》(GB3838-2002)的Ⅲ類標準,磷去除率可達90％以上.

摘要： 含有Nb、Zr、W等金屬包覆層的包覆型燃料顆粒是一種新型的燃料元件形式,在核工業(yè)中有重要應用.該文利用流化床-化學氣相沉積(FB-CVD)法,制備得到了含有金屬包覆層的新型包覆顆粒,研究了熱態(tài)輸運與冷態(tài)輸運2種方式對金屬鹵化物前驅(qū)體的載帶,最終成功制備得到了純相金屬Nb與金屬Zr包覆層.實驗結(jié)果表明,金屬包覆層可有效提升包覆顆粒整體的力學性能.該文還研究了沉積溫度、前驅(qū)體輸運、包覆層氧化等不同因素對沉積速率的影響.結(jié)果表明:CVD制備的金屬包覆層可有效提升包覆顆粒整體的壓碎強度,但抗氧化性較差,不適用于直接在氧化環(huán)境下制備與使用,可作為包覆顆粒的中間涂層.

摘要： 揮發(fā)性有機物(Volatile Organic Compounds,VOCs)是近年來大氣污染治理的重點和難點.針對許多行業(yè)VOCs排放具有低濃度、大風量的特點,以國外知名化工公司生產(chǎn)的聚合物樹脂為吸附材料,研究開發(fā)了雙流化床吸附濃縮-技術(shù).本論文首先在多層流化床中開展了吸附和脫附實驗研究,采用三層流化床,二甲苯的總脫除率可以達到99％以上,150°C下脫附,濃縮比可以達到10以上.在實驗研究的基礎上,設計并建立了一套2萬m3/h的雙流化床吸附濃縮-催化燃燒示范裝置,運行結(jié)果顯示,VOCs總?cè)肟跐舛?21mg/m3,吸附塔的總脫除率可以達到97％以上,濃縮比達到17,多層流化床的每一床層壓降僅為90Pa,示范裝置的雙流化床系統(tǒng)和催化燃燒裝置運行穩(wěn)定.實驗和示范裝置的運行結(jié)果表明,雙流化吸附濃縮技術(shù)為低濃度、大風量的VOCs凈化治理提供了一條切實可行的技術(shù)途徑.

摘要： 揮發(fā)性有機物(Volatile Organic Compounds,VOCs)是近年來大氣污染治理的重點和難點.針對許多行業(yè)VOCs排放具有低濃度、大風量的特點,以國外知名化工公司生產(chǎn)的聚合物樹脂為吸附材料,研究開發(fā)了雙流化床吸附濃縮-技術(shù).本論文首先在多層流化床中開展了吸附和脫附實驗研究,采用三層流化床,二甲苯的總脫除率可以達到99%以上,150oC下脫附,濃縮比可以達到10以上.在實驗研究的基礎上,設計并建立了一套2萬m3/h的雙流化床吸附濃縮-催化燃燒示范裝置,運行結(jié)果顯示,VOCs總?cè)肟跐舛?21mg/m3,吸附塔的總脫除率可以達到97%以上,濃縮比達到17,多層流化床的每一床層壓降僅為90Pa,示范裝置的雙流化床系統(tǒng)和催化燃燒裝置運行穩(wěn)定.實驗和示范裝置的運行結(jié)果表明,雙流化吸附濃縮技術(shù)為低濃度、大風量的VOCs凈化治理提供了一條切實可行的技術(shù)途徑.

摘要： 基于Euler-Euler多相流模型引入熱解、氣化、變換和甲烷化反應,建立了流化床煤催化氣化過程數(shù)值模型,該模型同時考慮了稠密氣固兩相流動和同相、異相化學反應.對流化床氣化爐進行了不同操作條件下的氣化過程模擬,獲得了爐內(nèi)氣體組分、固體體積分數(shù)和反應速率分布特征.模擬結(jié)果表明,氣化反應和甲烷化反應是爐內(nèi)的限制反應,提高溫度和壓力對氣化反應和甲烷化反應速率均有促進作用.水碳比增加能夠提高氣化反應速率,但會對甲烷化反應起到抑制作用.通入循環(huán)合成氣有效強化了爐內(nèi)的甲烷化反應過程,但是抑制了碳的轉(zhuǎn)化.反應器高度的增加不影響氣化反應速率,但是延長了氣固和氣相反應時間,從而提高了碳轉(zhuǎn)化率和甲烷含量.針對10m的流化床反應器提出了循環(huán)合成氣從弱氣化反應區(qū)進料的優(yōu)化方案,在保證碳轉(zhuǎn)化率的情況下,出口甲烷含量達到21.1％.

摘要： 核臨界安全是乏燃料后處理工業(yè)中安全性的重要組成部分,歷史上發(fā)生過譬如漢福特廠臨界事故,烏拉爾馬雅克廠臨界事故,東海村臨界事故等,臨界事故在乏燃料后處理工業(yè)發(fā)展早期發(fā)生概率較高,后果較嚴重,影響較惡劣.在設計時,應進行充分的考慮分析,盡可能避免臨界事故的發(fā)生.本文最終可以得到如下結(jié)論，鈾純化設備流化床在正常運行工況和停車工況下是臨界安全的，但應避免譬如傾倒、變形等可能引發(fā)臨界風險的事故，同時，通過對流化床的詳細建模分析，表明針對有加熱管、過濾管等結(jié)構(gòu)的設備，裂變物質(zhì)在管外的沉積會對系統(tǒng)產(chǎn)生較大的影響，在設計時，應對加熱管、過濾管等管間距離進行分析研究，同時盡可能在設計上避免或減少裂變物質(zhì)的沉積；在運行時也應對管外沉積層中裂變物質(zhì)含量進行監(jiān)測，以防止臨界事故的發(fā)生。

摘要： 結(jié)合有機硅生產(chǎn)工藝要求,分析了流化床床層高度控制的重要性、控制特點和控制方案.具體研究了流化床床層高度檢測方法、儀表及配套設施選用方案,本文引入了軟測量技術(shù)概念,構(gòu)建了軟測量方法及數(shù)學模型,闡述了現(xiàn)場安裝要點,克服了以往測量方法的缺點,此監(jiān)控方案符合安全、健康、節(jié)能環(huán)保要求.

摘要： 目的：考察胃蘇顆粒流化床制粒工藝的可行性.方法：以顆粒得率、水分和生產(chǎn)效率的綜合評分為指標,采用正交試驗對影響流化床制粒過程的因素進行優(yōu)化,并與濕法制粒方式進行比較.結(jié)果：流化床制粒優(yōu)選的工藝為：浸膏相對密度1.15、進風溫度45～50°C、霧化壓力1.0bar、料液流量15ml·min-1;與濕法制粒相比,流化床制?？商岣弋a(chǎn)品質(zhì)量.結(jié)論：胃蘇顆粒流化床制粒的工藝可行,可為大工業(yè)生產(chǎn)提供依據(jù).

摘要： 自1926年以來,瑞士蘇黎世Werdh(o)1zli(韋德霍茲利)污水處理廠一直負責處理城市污水.正如世界各地目前運行的許多其他污水處理廠一樣,這里的運行人員也面臨如何處理污水處理過程中不可避免產(chǎn)生的副產(chǎn)品-污泥這一挑戰(zhàn).要解決的第一個問題是找到可以長期、安全且環(huán)保的方式處理大量污泥的解決方案.在蘇黎世,決策者分析了包括農(nóng)業(yè)應用、土地復墾、填埋、全干化、混合焚燒和專門焚燒各種處理策略,并最終作出了決策,通過建造一座基于專門焚燒的熱處理廠.在污泥得到了妥善處理的同時也挖掘了通過經(jīng)濟上和生態(tài)上均合理的方式回收能源的潛力.在Werdh(o)1zli處理廠,集中處理設施將負責處理蘇黎世州產(chǎn)生的全部污泥,設計處理能力為每年總計10萬噸.此外,相比遍布整個蘇黎世州的各種小型污泥焚燒廠一直以來采用的處理方式,這座新處理廠還是一座營養(yǎng)物工廠.運用在蘇黎世熱處理廠上的整體設計，得益于總承包商奧圖泰在數(shù)十年的設計運行中積累的豐富經(jīng)驗，以及在北美和歐洲近百座流化床能源項目的成功案例，為客戶提供了建造和運行最現(xiàn)代化的零污染的污泥熱處理廠。最先進的流化床焚燒系統(tǒng)配和滿足最嚴格排放標準要求的煙氣處理工藝，在達到污泥徹底減量化的同時，能源的極致利用又滿足處理廠自持運行的能源需求。磷回收使得污泥熱處理提高到了工業(yè)化的級別。

摘要： 根據(jù)褐煤的煤質(zhì)特性,從工藝適用性、物料消耗、能耗以及產(chǎn)品匹配性等方面對當前的主流煤氣化技術(shù)進行了對比和分析.分析結(jié)果表明:固定床氣化技術(shù)、流化床氣化技術(shù)和粉煤激冷流程氣化技術(shù)均可用于褐煤氣化,且具有各自的優(yōu)勢,但是受技術(shù)自身或者對原料要求的限制,三者的適用范圍又有所不同.

摘要： 熱交換器(30)和帶有熱交換器的循環(huán)流化床鍋爐(10)，其包括設置為與循環(huán)流動床鍋爐連接的第一(36)和第二(38)流化床熱交換室，第一進口通道(18)用以將來自循環(huán)流化床鍋爐(10)的外部循環(huán)的粒子分離器的熱固體引入到第一熱交換室(36)，第二進口通道(58)用以將固體引入到第二熱交換室(38)，第一卸料裝置(54、56)用于將冷卻固體的第一部分從第一熱交換室(36)移動到第二進口通道(58)，第二卸料裝置(61)用于將冷卻固體從第二熱交換室(38)移動到火爐(12)，所述熱交換器包括進口裝置(64)，用于將熱固體直接從火爐(12)的內(nèi)部循環(huán)引入至第二熱交換室(38)。熱交換器(30)也優(yōu)選地包括第三卸料裝置(72，74、76)，用于將冷卻固體的第二部分從第一熱交換室(36)直接移至火爐。

摘要： 本發(fā)明涉及一種流化床鍋爐(1)，包括由壁(2)、爐篦(3)和頂部(4)限定的爐(5)。導向漏斗(7)設置成在爐篦(3)下方且與爐(5)連接，來自所述爐(5)的床料在所述導向漏斗中被向下導引。在所述導向漏斗(7)內(nèi)、在所述導向漏斗的上邊緣和下邊緣之間設置有導板(14，15，19)，所述導板從所述導向漏斗(7)的表面上基本分散地布置，用于將床料引導流動到所述導向漏斗(7)內(nèi)。導板(14，15，19)的目的在于，例如通過防止在導向漏斗的入口連接部(24)和出口連接部(25)之間形成中心流動并同時使床料在導向漏斗(7)的整個橫截面區(qū)域上流動，平衡物料在導向漏斗(7)內(nèi)的流動。

摘要： 本發(fā)明涉及一種用于流化床反應器系統(tǒng)的氣體分布單元，具有該氣體分布單元的流化床反應器系統(tǒng)，以及使用該流化床反應器系統(tǒng)制備顆粒狀多晶硅的方法。根據(jù)本發(fā)明的用于流化床反應器系統(tǒng)的氣體分布單元使得能夠?qū)瘹馐覂?nèi)的每個區(qū)域進行氣體流量控制和氣體組成控制。此外，具有所述氣體分布單元的流化床反應器系統(tǒng)能夠?qū)?font color="red">流化床進行形狀控制(特別是在鼓泡流化床和噴動流化床之間轉(zhuǎn)變)。使用所述流化床反應器系統(tǒng)制備顆粒狀多晶硅的所述方法不僅同時提高了工藝穩(wěn)定性和生產(chǎn)率，而且也能夠在異常情況的事件中實現(xiàn)更靈活的處理。

摘要： 本發(fā)明的目的在于提供一種循環(huán)流化床鍋爐以及具備該循環(huán)流化床鍋爐的處理系統(tǒng)，所述循環(huán)流化床鍋爐能夠在通過爐內(nèi)脫硫?qū)崿F(xiàn)脫硫的同時獲得充分的脫氯效率，并且能夠簡便且低成本地進行脫硫和脫氯。為此，本發(fā)明提供下述循環(huán)流化床鍋爐(1)：該循環(huán)流化床鍋爐使含有氯成分的廢棄物與流動介質(zhì)混合并燃燒，再利用旋風分離器(3)從燃燒廢氣中分離捕獲流動介質(zhì)并將其進行循環(huán)利用，同時投入包含Ca化合物粉末的脫硫材料以進行爐內(nèi)脫硫，其中，脫硫材料的最大粒徑為100μm以下，并且，旋風分離器(3)用來捕獲所述流動介質(zhì)，并具有使脫硫材料伴隨燃燒廢氣排出的粒子分離功能，在伴隨廢氣排出的脫硫材料的作用下，在由旋風分離器(3)延伸設置出的煙道(21)上進行脫硫及脫氯。

摘要： 本發(fā)明公開了一種流化床鍋爐分區(qū)流化床水平循環(huán)燃燒方法及水平循環(huán)分區(qū)流化床，通過在流化床內(nèi)布風板上設置幾塊高度不同的隔墻，形成一個柱塞區(qū)和若干個小流化床區(qū)，并在柱塞區(qū)內(nèi)裝設氣動式固體物料循環(huán)裝置，使床內(nèi)顆粒燃料在床內(nèi)呈橫向水平遷移運動，形成水平循環(huán)，增加顆粒在床內(nèi)的運動路徑，以解決顆粒直接從給料口到溢流口的“短路”問題，延長顆粒在床內(nèi)的停留時間，強化密相區(qū)內(nèi)的埋管與顆粒床料傳熱，提高燃料顆粒在床內(nèi)的一次燃燒的燃燼度，提高燃燒效率。

摘要： 熱交換器(30)和帶有熱交換器的循環(huán)流化床鍋爐(10)，其包括設置為與循環(huán)流動床鍋爐連接的第一(36)和第二(38)流化床熱交換室，第一進口通道(18)用以將來自循環(huán)流化床鍋爐(10)的外部循環(huán)的粒子分離機的熱固體引入到第一熱交換室(36)，第二進口通道(58)用以將固體引入到第二熱交換室(38)，第一卸料裝置(54、56)用于將冷卻固體的第一部分從第一熱交換室(36)移動到第二進口通道(58)，第二卸料裝置(61)用于將冷卻固體從第二熱交換室(38)移動到熔爐(12)，所述熱交換器包括進口裝置(64)，用于將熱固體直接從熔爐(12)的內(nèi)部循環(huán)引入至第二熱交換室(38)。熱交換器(30)也優(yōu)選地包括第三卸料裝置(72，74、76)，用于將冷卻固體的第二部分從第一熱交換室(36)直接移至熔爐。

摘要： 本發(fā)明涉及一種流化床鍋爐(1)，包括由壁(2)、爐篦(3)和頂部(4)限定的爐(5)。導向漏斗(7)設置成在爐篦(3)下方且與爐(5)連接，來自所述爐(5)的床料在所述導向漏斗中被向下導引。在所述導向漏斗(7)內(nèi)、在所述導向漏斗的上邊緣和下邊緣之間設置有導板(14，15，19)，所述導板從所述導向漏斗(7)的表面上基本分散地布置，用于將床料引導流動到所述導向漏斗(7)內(nèi)。導板(14，15，19)的目的在于，例如通過防止在導向漏斗的入口連接部(24)和出口連接部(25)之間形成中心流動并同時使床料在導向漏斗(7)的整個橫截面區(qū)域上流動，平衡物料在導向漏斗(7)內(nèi)的流動。

摘要： 本發(fā)明涉及一種用于流化床反應器系統(tǒng)的氣體分布單元，具有該氣體分布單元的流化床反應器系統(tǒng)，以及使用該流化床反應器系統(tǒng)制備顆粒狀多晶硅的方法。根據(jù)本發(fā)明的用于流化床反應器系統(tǒng)的氣體分布單元使得能夠?qū)瘹馐覂?nèi)的每個區(qū)域進行氣體流量控制和氣體組成控制。此外，具有所述氣體分布單元的流化床反應器系統(tǒng)能夠?qū)?font color="red">流化床進行形狀控制(特別是在鼓泡流化床和噴動流化床之間轉(zhuǎn)變)。使用所述流化床反應器系統(tǒng)制備顆粒狀多晶硅的所述方法不僅同時提高了工藝穩(wěn)定性和生產(chǎn)率，而且也能夠在異常情況的事件中實現(xiàn)更靈活的處理。

摘要： 本發(fā)明的目的在于提供一種循環(huán)流化床鍋爐以及具備該循環(huán)流化床鍋爐的處理系統(tǒng)，所述循環(huán)流化床鍋爐能夠在通過爐內(nèi)脫硫?qū)崿F(xiàn)脫硫的同時獲得充分的脫氯效率，并且能夠簡便且低成本地進行脫硫和脫氯。為此，本發(fā)明提供下述循環(huán)流化床鍋爐(1)：該循環(huán)流化床鍋爐使含有氯成分的廢棄物與流動介質(zhì)混合并燃燒，再利用旋風分離器(3)從燃燒廢氣中分離捕獲流動介質(zhì)并將其進行循環(huán)利用，同時投入包含Ca化合物粉末的脫硫材料以進行爐內(nèi)脫硫，其中，脫硫材料的最大粒徑為100μm以下，并且，旋風分離器(3)用來捕獲所述流動介質(zhì)，并具有使脫硫材料伴隨燃燒廢氣排出的粒子分離功能，在伴隨廢氣排出的脫硫材料的作用下，在由旋風分離器(3)延伸設置出的煙道(21)上進行脫硫及脫氯。

摘要： 本發(fā)明公開了一種流化床鍋爐分區(qū)流化床水平循環(huán)燃燒方法及水平循環(huán)分區(qū)流化床，通過在流化床內(nèi)布風板上設置幾塊高度不同的隔墻，形成一個柱塞區(qū)和若干個小流化床區(qū)，并在柱塞區(qū)內(nèi)裝設氣動式固體物料循環(huán)裝置，使床內(nèi)顆粒燃料在床內(nèi)呈橫向水平遷移運動，形成水平循環(huán)，增加顆粒在床內(nèi)的運動路徑，以解決顆粒直接從給料口到溢流口的“短路”問題，延長顆粒在床內(nèi)的停留時間，強化密相區(qū)內(nèi)的埋管與顆粒床料傳熱，提高燃料顆粒在床內(nèi)的一次燃燒的燃燼度，提高燃燒效率。