摘要： 霍尼韋爾公司宣布,盧克石油公司(LUKOIL)的子公司LUKOIL-Permnefteorgsintez將會(huì)使用一系列霍尼韋爾UOP公司的工藝技術(shù),將低價(jià)值減壓蠟油轉(zhuǎn)化為高價(jià)值產(chǎn)品,比如汽油和丙烯。該項(xiàng)目的第一階段包括安裝新的UOP減壓蒸餾裝置和催化裂化裝置,這些裝置專門用于提高煉油廠的丙烯產(chǎn)量,同時(shí)提高汽油產(chǎn)量。還將安裝UOP Merox裝置,該裝置將處理液化氣餾分,降低液化氣和UOP丙烯回收裝置中的硫醇含量,以生產(chǎn)具有一定質(zhì)量要求的丙烯。

摘要： 氣體分餾裝置所用原料系催化裂解裝置(DCC)生產(chǎn),經(jīng)脫硫、脫硫醇后的精制液化氣,原料的主要組分有C_(3)、C_(4)及少量的C5和C_(2)。主要產(chǎn)品有丙烯、丙烷及C_(4)混合餾分,其中丙烯作產(chǎn)品銷售出廠,丙烯中甲醇含量高影響丙烯產(chǎn)品質(zhì)量,找出影響丙烯中甲醇含量高的原因并提出解決方法。

摘要： 某石化企業(yè)凝析油分離裝置于2018年12月完成整改修復(fù),2019年1月正式投用,凝析油處理量為500萬噸/年,凝析油原料為澳大利亞凝析油和南帕斯凝析油混合原油,混合比例為1:1。該裝置脫乙烷塔系統(tǒng)分別在2019年12月8日發(fā)生了液化氣泄漏事件,給裝置平穩(wěn)運(yùn)行帶來重大安全隱患。為避免類似事件發(fā)生,文中通過分析失效管段腐蝕泄漏原因,討論制定相應(yīng)的防腐措施,為類似企業(yè)發(fā)現(xiàn)相同案例提供經(jīng)驗(yàn)借鑒。

摘要： 為適應(yīng)市場(chǎng)需求增產(chǎn)液化氣及丙烯,某公司催化裂化(Ⅱ)裝置生產(chǎn)工藝由MIP技術(shù)調(diào)整為MIP-CGP技術(shù),并對(duì)氣體分餾等系列裝置進(jìn)行了適應(yīng)性擴(kuò)能改造。改造后各裝置運(yùn)行平穩(wěn),液化氣產(chǎn)量由85.85 t/h提高到117.20 t/h,產(chǎn)率提高了3.00百分點(diǎn);丙烯產(chǎn)量由24.89 t/h提高到36.04 t/h,產(chǎn)率提高了1.26百分點(diǎn);產(chǎn)品質(zhì)量完全滿足要求,大大提高了企業(yè)的經(jīng)濟(jì)效益。此次MIP-CGP技術(shù)改造為煉油企業(yè)提高液化氣與丙烯產(chǎn)量提供了示范。

摘要： 分別采用Al2O3毛細(xì)管柱搭配氫火焰離子化(FID)檢測(cè)器的氣相色譜儀(儀器1)、多閥多柱三通道快速煉廠氣氣相色譜儀(儀器2)以及正十六烷填充柱搭配熱導(dǎo)(TCD)檢測(cè)器氣相色譜儀(儀器3),對(duì)不同種類的液化氣進(jìn)行分析,考察了3種儀器的適用范圍。結(jié)果表明:3種儀器的準(zhǔn)確度由高到低依次為:儀器1,儀器2,儀器3;儀器3的精密度最高,儀器1和儀器2精密度相差不大;儀器1測(cè)定準(zhǔn)確度高、分離效果好,適合脫硫后天然氣烴組成分析;儀器2適合所有類型液化氣的快速分析,但維護(hù)成本高;儀器3測(cè)定穩(wěn)定性好,維護(hù)成本低,但難以分離正、異丁烯。

摘要： 文章介紹了常減壓輕烴回收系統(tǒng)影響液化氣產(chǎn)品質(zhì)量及收率的主要因素,通過降低穩(wěn)定塔頂壓力、提高穩(wěn)定塔頂溫度、提高穩(wěn)定塔進(jìn)料溫度及穩(wěn)定塔底重沸器出口溫度等優(yōu)化措施,增加液化氣產(chǎn)量。優(yōu)化后液化氣C;含量由1.25%增至2.45%,液化氣產(chǎn)量由15.79 t/h提至18.49 t/h,并為常壓總拔出率的提高作出了貢獻(xiàn),實(shí)現(xiàn)了裝置液化氣保質(zhì)增產(chǎn),每日增加效益約28.47萬元。

摘要： 面向常見圓筒形液化氣儲(chǔ)罐,針對(duì)導(dǎo)致事故發(fā)生的火災(zāi)提升罐內(nèi)壓力,壓力促進(jìn)泄漏,泄漏加劇火災(zāi)的根源性原因,基于質(zhì)量、能量守恒方程以及壓力容器破裂預(yù)測(cè)公式,建立經(jīng)實(shí)際事故驗(yàn)證的儲(chǔ)罐泄漏火災(zāi)失效預(yù)測(cè)模型。通過對(duì)罐內(nèi)壓力的分析,當(dāng)罐內(nèi)液相被火災(zāi)加熱時(shí),泄漏液化氣噴射火和池火都可造成儲(chǔ)罐超壓失效,且噴射火可更快導(dǎo)致儲(chǔ)罐超壓。儲(chǔ)罐充裝系數(shù)越高,超壓失效時(shí)間越短,危險(xiǎn)性越大。針對(duì)儲(chǔ)罐不同泄漏孔徑的研究表明,當(dāng)泄漏孔徑小于安全臨界泄漏孔徑時(shí)儲(chǔ)罐不會(huì)超壓失效,當(dāng)泄漏孔徑等于最危險(xiǎn)泄漏孔徑時(shí)儲(chǔ)罐超壓失效時(shí)間最短。液化氣儲(chǔ)罐如發(fā)生泄漏火災(zāi),建議根據(jù)氣相或液相加熱、火災(zāi)類型、泄漏孔徑等審慎判斷事故情況,再?zèng)Q定救援方案,并時(shí)刻提防罐體超壓失效引發(fā)的爆炸。

摘要： 介紹了多產(chǎn)丙烯和低硫燃料油組分的催化裂化與加氫脫硫(MFP)技術(shù)在催化裂化裝置的改造內(nèi)容、工業(yè)試驗(yàn)以及工業(yè)應(yīng)用。以MIP-CGP工藝為空白標(biāo)定,對(duì)比了在專用催化劑占系統(tǒng)藏量50%和80%時(shí)MFP工藝操作條件和產(chǎn)品分布的變化。結(jié)果表明,采用MFP技術(shù)后,產(chǎn)物氫分布改善,液化氣中丙烯和異丁烯含量大幅增加,低碳烯烴收率和選擇性得到提高,并且維持了干氣量和生焦量的穩(wěn)定。催化裂化技術(shù)從追求高轉(zhuǎn)化率向高選擇性的轉(zhuǎn)變,實(shí)現(xiàn)了碳?xì)滟Y源高效利用;同時(shí)可以根據(jù)市場(chǎng)需求變化靈活調(diào)整生產(chǎn)方案,實(shí)現(xiàn)經(jīng)濟(jì)效益的最大化。

摘要： 為了達(dá)到劣質(zhì)重油催化裂化多產(chǎn)汽油和低碳烯烴的目的,基于擬全濃相、擬均溫、擬勻速反應(yīng)概念,提出使用快速流化床反應(yīng)器對(duì)劣質(zhì)重油原料進(jìn)行催化裂化的思路。以中國石化濟(jì)南分公司2號(hào)催化裂化裝置原料油為原料,進(jìn)行了快速流化床反應(yīng)器催化裂化反應(yīng)研究,開發(fā)了劣質(zhì)重油原料高選擇性催化裂化(RTC-G)技術(shù)。研究結(jié)果表明:相比于提升管反應(yīng)器,使用快速流化床反應(yīng)器催化裂化時(shí)的液化氣產(chǎn)率和汽油產(chǎn)率分別高2.33百分點(diǎn)和0.35百分點(diǎn),干氣產(chǎn)率低0.34百分點(diǎn),產(chǎn)品轉(zhuǎn)化率和高價(jià)值產(chǎn)品選擇性均有一定優(yōu)勢(shì)。在快速流化床反應(yīng)器內(nèi)選用適當(dāng)?shù)拇呋瘎?可使劣質(zhì)重油催化裂化的液化氣產(chǎn)率達(dá)25.52%,丙烯產(chǎn)率達(dá)11.84%。

摘要： 基于二代NSY的重油裂化催化劑在中國石化安慶分公司Ⅰ催化裂化裝置上進(jìn)行了工業(yè)應(yīng)用,在原料性質(zhì)、操作條件相當(dāng)?shù)那疤嵯?當(dāng)催化劑質(zhì)量置換率達(dá)到70%時(shí),結(jié)果表明單程轉(zhuǎn)化率提高了2.51%,汽油和液化氣收率提高了2.15%,丙烯收率提高了0.26%,柴油和油漿收率降低了2.51%。在維持生焦相當(dāng)?shù)那疤嵯?促進(jìn)了柴油、油漿等低價(jià)值組分向汽油、液化氣等高價(jià)值組分的轉(zhuǎn)化,該新型催化劑顯著改善了裝置經(jīng)濟(jì)效益。

摘要： 中國石油石油化工研究院自主開發(fā)的液化氣深度脫硫成套技術(shù)(LDS),在某煉廠30萬噸/年催化液化氣脫硫醇裝置上實(shí)現(xiàn)首次工業(yè)應(yīng)用.LDS技術(shù)創(chuàng)新性地應(yīng)用了超重力技術(shù)、堿液脫氧和尾氣無害化處理等多項(xiàng)新技術(shù),配套以水洗除胺工藝和實(shí)時(shí)優(yōu)化功能,應(yīng)用于液化氣堿洗脫硫醇?jí)A液的再生過程.精制后液化氣總硫≯15mg/Nm3,MTBE總硫≯15mg/kg,滿足企業(yè)國V汽油調(diào)合的要求,實(shí)現(xiàn)32個(gè)月連續(xù)運(yùn)行期間堿渣的零排放.已投入運(yùn)行與完成技術(shù)轉(zhuǎn)讓項(xiàng)目合計(jì)規(guī)模達(dá)250萬噸/年.

摘要： 以碳分子篩為載體,并對(duì)其進(jìn)行活性組分的負(fù)載,將其作為羰基硫的水解催化劑運(yùn)用到液化氣羰基硫的脫除中.結(jié)合本課題在活性炭基水解劑脫除羰基硫的基礎(chǔ)上,對(duì)碳分子篩在此方面的應(yīng)用進(jìn)行研究.

摘要： 中國石油石油化工研究院自主開發(fā)的液化氣深度脫硫技術(shù)(LDS),在中國石油慶陽石化公司300kt/a催化液化氣脫硫醇裝置上首次實(shí)現(xiàn)工業(yè)應(yīng)用.脫硫醇循環(huán)堿液采用超重力法再生,再生堿液質(zhì)量穩(wěn)定,二硫化物含量≯10mg/kg,硫醇鈉含量≯0.01％.再生后的循環(huán)堿液保持了良好的抽提能力,下游產(chǎn)品質(zhì)量實(shí)現(xiàn)了低硫化,精制后液化氣總硫≯15mg/Nm3,MTBE總硫≯15mg/kg,滿足了慶陽石化國Ⅴ汽油調(diào)合的要求.同時(shí)實(shí)現(xiàn)了16個(gè)月連續(xù)運(yùn)行期間堿渣的零排放.

摘要： 液化氣原料卸氣泵即滑片泵,針對(duì)它具有氣液混合輸送能力,但在氣液比達(dá)到一定程度時(shí),泵在工作中會(huì)產(chǎn)生強(qiáng)烈振動(dòng)和噪聲的問題,車間技術(shù)員對(duì)現(xiàn)有的四臺(tái)卸氣泵從設(shè)備本體、設(shè)計(jì)安裝、工藝操作、職工素質(zhì)等多方面因素進(jìn)行了原因分析,并在此基礎(chǔ)上提出了建議整改的措施.

摘要： 對(duì)液化氣加氫工藝條件進(jìn)行了研究,考察了反應(yīng)溫度、反應(yīng)壓力及空速對(duì)反應(yīng)的影響，在此基礎(chǔ)上，F(xiàn)RIPP所開發(fā)的液化氣加氫技術(shù)首次在寧波某化工廠進(jìn)行工業(yè)試驗(yàn)并一次開車成功。結(jié)果表明，F(xiàn)RIPP研發(fā)的低碳烯烴加氫硫化型催化劑的使用溫度范圍寬，F(xiàn)RIPP開發(fā)出的液化氣加氫制備烷烴的系列技術(shù)是成功可行的。

摘要： 目前，我國乃至世界范圍生產(chǎn)芳烴的主要途徑是催化重整，另一種方法是從裂解汽油或煉焦副產(chǎn)品中回收芳烴。我國油田輕烴(低碳烷烴)和煉油廠副產(chǎn)的液化氣資源豐富，輕質(zhì)烴芳構(gòu)化可以利用廉價(jià)的烴類資源制備價(jià)值較高的苯、甲苯和二甲苯等化工原料，擴(kuò)大了制備芳烴的來源。因我國原油以較重的石蠟基為主，使重整原料嚴(yán)重不足，難以提高芳烴的產(chǎn)量，因此，開發(fā)新的生產(chǎn)芳烴工藝對(duì)我國石油化工工業(yè)的發(fā)展具有十分重要的意義.本文介紹采用廉價(jià)的液化氣生產(chǎn)芳烴新工藝,不僅可以降低生產(chǎn)成本,而且可以提高企業(yè)的經(jīng)濟(jì)效益和市場(chǎng)競(jìng)爭(zhēng)力.

摘要： 隨著含硫原油加工量的增加,煉油廠產(chǎn)生的液化氣硫含量也迅速加大.液化氣中的硫即使在采取脫硫精制后,還存在大量的硫化氫、硫醇等含硫物質(zhì),液化氣產(chǎn)品中硫含量超標(biāo)嚴(yán)重,銅片腐蝕不合格,對(duì)于產(chǎn)品質(zhì)量造成極大的影響,脫硫不能取得很好的效果,將會(huì)直接影響下階段加工、裝置腐蝕性等工作.針對(duì)這一問題及煉油廠液化氣深度脫硫特點(diǎn),采取對(duì)現(xiàn)有工藝增設(shè)胺液分離設(shè)備及干法固定床液化氣精脫硫流程,通過脫硫技術(shù)的升級(jí)改造,選擇合理的深度脫硫技術(shù),使液化氣硫含量得到了解決,產(chǎn)品質(zhì)量達(dá)標(biāo),充分說明了該技術(shù)是成熟、可靠的.經(jīng)過采取消除胺液夾帶和精脫硫措施，脫硫系統(tǒng)出口的液化氣中硫化氫碳基硫硫醇含量降低到極小值，凈化后液化氣銅片腐蝕不大于Ⅰ級(jí)。說明在不必對(duì)裝置進(jìn)行大規(guī)模改造、擴(kuò)建的情況下，該技術(shù)起到了高效脫硫的作用，徹底解決了精制液化氣的硫腐蝕問題，值得大力推廣和應(yīng)用。

摘要： 概述了國內(nèi)外開發(fā)的適應(yīng)于液化氣原料的芳構(gòu)化技術(shù),介紹了不同技術(shù)的工藝流程、芳構(gòu)化技術(shù)指標(biāo)及工業(yè)應(yīng)用情況,并提出了下一步研究的重點(diǎn)方向。

摘要： 液化氣在農(nóng)村市場(chǎng)的推廣呈現(xiàn)出量大、用戶多、發(fā)展快的特點(diǎn)，快速推廣為液化氣的使用帶來了一定安全隱患。針對(duì)液化氣用戶，提出加強(qiáng)宣傳，使人們正確認(rèn)識(shí)液化氣，加強(qiáng)入戶巡檢，指出現(xiàn)場(chǎng)問題，加強(qiáng)用戶認(rèn)識(shí)并正確使用，通過宣傳，引導(dǎo)人們購買正規(guī)燃?xì)庥镁?，加?qiáng)安全用氣常識(shí)宣傳，使人們知道如何才是安全用氣。

摘要： 對(duì)液化氣加氫及液化氣與焦化汽油混合加氫工藝進(jìn)行了研究.在此研究基礎(chǔ)上,FRIPP所開發(fā)的液化氣加氫技術(shù)首次在寧波某化工廠進(jìn)行工業(yè)試驗(yàn)并一次開車成功.結(jié)果表明,FRIPP研發(fā)的低碳烯烴加氫硫化型催化劑以及液化氣加氫制備烷烴的技術(shù)是成功的.此外,FRIPP研發(fā)的液化氣與焦化汽油混合加氫技術(shù),可有效控制反應(yīng)溫升并相對(duì)延長催化劑的運(yùn)行周期.煉化企業(yè)C4餾分加氫制備乙烯裂解料技術(shù)的開發(fā)成功，為企業(yè)搞好煉廠氣的綜合利用，更好地滿足市場(chǎng)對(duì)產(chǎn)品多元化的需求，提供了一條有效的選擇途徑。

摘要： 本發(fā)明提供一種液化氣再液化裝置，該液化氣再液化裝置能夠緊湊地構(gòu)成，且容易操作。液化氣再液化裝置(1)使貨艙(3)內(nèi)的LNG汽化生成的BOG再液化。液化氣再液化裝置(1)具有：制冷機(jī)群(20)，其設(shè)置在凝結(jié)溫度比BOG低的氮?dú)庋h(huán)的二次制冷劑循環(huán)流路(24)上，并使氮液化；輸送泵(22)，其在二次制冷劑循環(huán)流路(24)內(nèi)輸送制冷機(jī)群(20)冷卻的液氮；熱交換器(12)，其設(shè)置在二次制冷劑循環(huán)流路(24)上，并使輸送泵(22)輸送的液氮與BOG發(fā)生熱交換，并使該BOG凝結(jié)液化。熱交換器(12)設(shè)置在貨艙(3)的近旁。

摘要： 本發(fā)明涉及一種用于液化氣罐（10）的液化氣出口系統(tǒng)（100），該液化氣出口系統(tǒng)用于從所述罐的水平面的下方從該罐中排出液化氣，所述出口系統(tǒng)包括：第一管道部分（102），該第一管道部分借助其外周附接在開口（104）的位置，所述開口布置到所述罐的壁部分（24），從而用作液化氣出口；至少一個(gè)第二管道部分，該第二管道部分布置成與所述第一管道部分（102）流動(dòng)連接，所述第一管道部分能經(jīng)由所述至少一個(gè)第二管道部分（106、106’）而被布置成與罐內(nèi)容積（30）流動(dòng)連通。所述系統(tǒng)還包括安全容器（110），該安全容器布置成在所述罐的內(nèi)部以固定方式包圍所述開口（104），并且所述安全容器還固定至所述至少一個(gè)第二管道部分（106、106’），并且所述第二管道部分設(shè)置有關(guān)閉單元（108、108’）。本發(fā)明還涉及一種用于存儲(chǔ)液化氣的具有液化氣出口系統(tǒng)的罐，以及建造或重建液化氣罐的方法。

摘要： 控制裝置(30)具備：第一溫度檢測(cè)部(31)，檢測(cè)收容液化氣的罐主體的分隔壁溫度(T1)；及第二溫度檢測(cè)部(32)，檢測(cè)支撐罐主體的裙部的溫度(T2)?？刂蒲b置(30)還具備：溫度差取得部(33)，取得第一溫度檢測(cè)部(31)檢測(cè)的分隔壁溫度(T1)與第二溫度檢測(cè)部(32)檢測(cè)的裙部的溫度(T2)之間的溫度差(ΔT)；及判定部(34)，基于分隔壁溫度(T1)和溫度差(ΔT)，判定能否利用液化氣對(duì)罐主體與裙部的接合部進(jìn)行驟冷。

摘要： 一種船用液化氣罐，是作為繞鉛垂中心軸對(duì)稱的壓力容器的船用液化氣罐，包括向下方開口的上側(cè)罐體和向上方開口的下側(cè)罐體；上側(cè)罐體及下側(cè)罐體中的至少一方的罐體形成為如下結(jié)構(gòu)：具有成為形成正球體的一部分的形狀且從鉛垂中心軸展開的正球部、以及非正球部，非正球部形成于正球部的周圍，具有在通過鉛垂中心軸的垂直剖面形狀中在中央側(cè)端緣和周圍側(cè)端緣之間曲率半徑最小的最小曲率半徑部，并形成為隨著從中央側(cè)端緣向最小曲率半徑部行進(jìn)而曲率半徑連續(xù)減少、隨著從最小曲率半徑部向周圍側(cè)端緣行進(jìn)而曲率半徑連續(xù)增大的結(jié)構(gòu)，且正球部與非正球部平滑相連。

摘要： 本發(fā)明提供一種液化氣再液化裝置，該液化氣再液化裝置能夠緊湊地構(gòu)成，且容易操作。液化氣再液化裝置(1)使貨艙(3)內(nèi)的LNG汽化生成的BOG再液化。液化氣再液化裝置(1)具有：制冷機(jī)群(20)，其設(shè)置在凝結(jié)溫度比BOG低的氮?dú)庋h(huán)的二次制冷劑循環(huán)流路(24)上，并使氮液化；輸送泵(22)，其在二次制冷劑循環(huán)流路(24)內(nèi)輸送制冷機(jī)群(20)冷卻的液氮；熱交換器(12)，其設(shè)置在二次制冷劑循環(huán)流路(24)上，并使輸送泵(22)輸送的液氮與BOG發(fā)生熱交換，并使該BOG凝結(jié)液化。熱交換器(12)設(shè)置在貨艙(3)的近旁。

摘要： 控制裝置(30)具備：第一溫度檢測(cè)部(31)，檢測(cè)收容液化氣的罐主體的分隔壁溫度(T1)；及第二溫度檢測(cè)部(32)，檢測(cè)支撐罐主體的裙部的溫度(T2)?？刂蒲b置(30)還具備：溫度差取得部(33)，取得第一溫度檢測(cè)部(31)檢測(cè)的分隔壁溫度(T1)與第二溫度檢測(cè)部(32)檢測(cè)的裙部的溫度(T2)之間的溫度差(ΔT)；及判定部(34)，基于分隔壁溫度(T1)和溫度差(ΔT)，判定能否利用液化氣對(duì)罐主體與裙部的接合部進(jìn)行驟冷。

摘要： 本發(fā)明涉及一種用于液化氣罐（10）的液化氣出口系統(tǒng)（100），該液化氣出口系統(tǒng)用于從所述罐的水平面的下方從該罐中排出液化氣，所述出口系統(tǒng)包括：第一管道部分（102），該第一管道部分借助其外周附接在開口（104）的位置，所述開口布置到所述罐的壁部分（24），從而用作液化氣出口；至少一個(gè)第二管道部分，該第二管道部分布置成與所述第一管道部分（102）流動(dòng)連接，所述第一管道部分能經(jīng)由所述至少一個(gè)第二管道部分（106、106’）而被布置成與罐內(nèi)容積（30）流動(dòng)連通。所述系統(tǒng)還包括安全容器（110），該安全容器布置成在所述罐的內(nèi)部以固定方式包圍所述開口（104），并且所述安全容器還固定至所述至少一個(gè)第二管道部分（106、106’），并且所述第二管道部分設(shè)置有關(guān)閉單元（108、108’）。本發(fā)明還涉及一種用于存儲(chǔ)液化氣的具有液化氣出口系統(tǒng)的罐，以及建造或重建液化氣罐的方法。

摘要： 本發(fā)明涉及一種膜型液化氣貨艙的波形膜片的自動(dòng)焊接系統(tǒng)、一種用于引導(dǎo)及固定膜型液化氣貨艙的波形膜片的自動(dòng)焊接裝置的結(jié)構(gòu)、以及一種用于引導(dǎo)膜型液化氣貨艙的波形膜片的自動(dòng)焊接裝置的結(jié)構(gòu)。當(dāng)對(duì)波形膜片進(jìn)行焊接時(shí)，將具有固定槽的交叉錨定帶裝設(shè)在附裝到安裝有波形膜片的熱絕緣板的上表面的縱向錨定帶與橫向錨定帶相互交叉的部分上，此使得可利用固定槽來裝設(shè)支撐自動(dòng)焊接裝置并引導(dǎo)自動(dòng)焊接裝置的移動(dòng)的焊接引導(dǎo)件，從而對(duì)波形膜片穩(wěn)定地執(zhí)行自動(dòng)焊接。

摘要： 本發(fā)明的液化氣處理系統(tǒng)具備：壓縮單元（2），其對(duì)外部氣體進(jìn)行壓縮；加壓型燃燒單元（6），其具有火爐（3）和封套部（5），火爐（3）將壓縮后的外部氣體作為封套空氣及燃燒用空氣引導(dǎo)，并使從貯藏槽引導(dǎo)的氣化的液化氣和燃燒用空氣燃燒，封套部（5）將形成火爐（3）的火爐壁（4）的周圍覆蓋并引導(dǎo)封套空氣；高壓側(cè)蒸氣產(chǎn)生單元（7、8），其與從加壓型燃燒單元（6）導(dǎo)出的燃燒氣體進(jìn)行熱交換而產(chǎn)生蒸氣；蒸氣渦輪（9），其引導(dǎo)在高壓側(cè)蒸氣產(chǎn)生單元（7、8）中產(chǎn)生的蒸氣；及燃?xì)鉁u輪（12），其設(shè)置在與壓縮單元（2）同軸上，由從高壓側(cè)蒸氣產(chǎn)生單元（7、8）引導(dǎo)的燃燒氣體來驅(qū)動(dòng)。

摘要： 本發(fā)明屬于新型環(huán)保液化氣-液化氨燃料液化氣及其生產(chǎn)工藝。其主要技術(shù)方案是將壓力為0.15MPa的液化氨，燃燒促進(jìn)劑按配方中的比例65∶35(重量比)，共同注入壓力為0.15MPa的容器中，混合均勻即為成品。此工藝制得的液化氨燃料液化氣，生產(chǎn)工藝簡(jiǎn)單，原料來源極其容易，生產(chǎn)成本低。該液化氨燃料氣的各種性能幾乎與LPG一樣，運(yùn)輸和使用也很方便，對(duì)環(huán)境的污染又很小，具有能量高，可大規(guī)模替代石化燃料中的LPG，CNG。