摘要： 中國石化海南煉油化工有限公司(海南煉化)催化裂化裝置因渣油加氫裝置(RDS)換催化劑導致原料油硫含量升高,為避免煙氣SO_(2)和外排水COD超標,進行了增強型RFS硫轉(zhuǎn)移劑的工業(yè)應用試驗。結果表明,當硫轉(zhuǎn)移劑加注量占催化劑系統(tǒng)藏量的4%時,脫硫塔入口煙氣SO_(2)脫除率達65.6%,堿液消耗量減少53.4%,外排廢水COD基本保持穩(wěn)定且略有降低,未出現(xiàn)超標現(xiàn)象,煙羽藍煙拖尾現(xiàn)象明顯改善,硫轉(zhuǎn)移劑的應用對裂化產(chǎn)物質(zhì)量和裝置運行無負面影響,并具有可觀的經(jīng)濟效益。

摘要： 針對催化裂化裝置重疊式兩段再生工藝形式復雜、難以進一步優(yōu)化操作的問題,建立了重疊式兩段再生系統(tǒng)模型,對重疊式兩段再生系統(tǒng)進行了仿真。結果表明,在該系統(tǒng)第一再生器(一再)和第二再生器(二再)的主風總量保持一定的情況下,為了獲得更好的再生效果,一再采用較低的主風量更為有利。對于重疊式兩段再生系統(tǒng),在優(yōu)化的操作工況下,一再、二再合計每千克焦炭的主風消耗量為9.5 m^(3),可使再生劑的碳質(zhì)量分數(shù)低于0.05%。

摘要： 某催化裂化裝置外取熱器在生產(chǎn)過程中發(fā)生了故障。本文對操作過程中再生器的粉塵濃度變化、煙機入口的蝶閥開度、主風機電機功率的變化、汽包上水產(chǎn)汽波動等情況進行了分析,針對外取熱器的泄漏采取了相應的優(yōu)化措施,實現(xiàn)了生產(chǎn)操作的平穩(wěn)和環(huán)保指標的合格。

摘要： 通過對慶陽石化185萬噸/年重油催化裂化聯(lián)合裝置吸收穩(wěn)定部分干氣中C3、C4含量間斷出現(xiàn)超標原因的分析和調(diào)整誤區(qū)解析,及時總結出干氣不干的調(diào)整思路和具體解決經(jīng)驗和方法,為吸收穩(wěn)定系統(tǒng)日后及時調(diào)整干氣質(zhì)量奠定基礎。

摘要： 某石化分公司140×10^(4 )t/a催化裂化裝置于2021年6月進行技術改造,應用了MIP-CGP技術。文中介紹了裝置改造的主要內(nèi)容,根據(jù)裝置的標定情況,分析改造后裝置的產(chǎn)品分布、產(chǎn)品質(zhì)量和能耗情況,總結了裝置MIP-CGP技術在降低汽油烯烴,增產(chǎn)丙烯的應用效果。

摘要： 以硫、氮、金屬含量及殘?zhí)烤^高的俄羅斯減壓渣油與減三線蠟油的混合油作原料,考察加氫預處理對渣油混合原料催化裂化性能的影響。結果表明:與未加氫預處理相比,混合原料加氫預處理所得大于350°C加氫渣油進行催化裂化時,產(chǎn)物的總液體收率提高4.41百分點,汽油收率提高5.74百分點,輕油收率提高5.12百分點,焦炭產(chǎn)率下降3.40百分點;催化裂化汽油的硫質(zhì)量分數(shù)由660μg/g大幅降低至53μg/g,烯烴質(zhì)量分數(shù)由40.8%降低至36.9%,研究法辛烷值增加0.69,性質(zhì)顯著改善。

摘要： 我國原油重質(zhì)化趨勢明顯,如何增加重油大分子的裂化能力成為催化裂化催化劑面臨的問題。通過開發(fā)一種新型大孔基質(zhì)材料,經(jīng)過測定其具有高孔體積、高比表面積等特點,評價結果表明其可以使重油原料分子先預裂化,再進入沸石微孔進行反應,提高渣油轉(zhuǎn)化、同時減少生焦。并進一步將其替代部分催化裂化催化劑基質(zhì)材料,合成的催化裂化催化劑具有良好酸性結構,應用于重油催化裂化中具有高重油轉(zhuǎn)化、優(yōu)良焦炭選擇性。

摘要： 以1-己烯、1-庚烯、1-辛烯、1-壬烯和1-癸烯為模型化合物,在小型固定流化床反應裝置上進行催化裂化反應,研究了上述5種烯烴在不同反應溫度、不同空速及不同分子篩催化劑(ZRP,Beta,REY,USY)作用下生成苯的規(guī)律,討論分析了烯烴生成苯的反應路徑以及反應條件對烯烴生成苯的影響.結果表明:C_(6)鏈烯烴環(huán)化生成環(huán)烯烴,然后生成苯是烯烴轉(zhuǎn)化為苯的主要反應路徑;常規(guī)催化裂化條件下5種烯烴在USY分子篩催化劑上生成苯的產(chǎn)率較低,苯產(chǎn)率隨溫度的升高而增加,隨空速的增大而降低;與在REY分子篩催化劑和USY分子篩催化劑上相比,1-癸烯在Beta分子篩催化劑和ZRP分子篩催化劑上催化裂化生成苯的產(chǎn)率更高.為了減少催化裂化產(chǎn)物中苯的生成量,在允許的條件范圍內(nèi),應該盡量降低反應溫度,增大空速,在孔徑較大并且酸密度較低的催化劑上進行反應.

摘要： 系統(tǒng)分析了某催化裂化裝置從原料油到反應產(chǎn)物的烴類分子水平轉(zhuǎn)化規(guī)律,給出了不同烴類的表觀轉(zhuǎn)化率和芳烴生成與轉(zhuǎn)化的結果.結果表明:催化裂化反應前后,鏈狀烴質(zhì)量分數(shù)增加31.47百分點、環(huán)烷烴質(zhì)量分數(shù)降低23.21百分點、芳烴質(zhì)量分數(shù)減少17.47百分點,產(chǎn)物與原料油的烴類物質(zhì)的量之比為5.92.催化裂化表觀轉(zhuǎn)化率為80.77%,其中鏈狀烴、環(huán)烷烴和芳烴的表觀轉(zhuǎn)化率分別為91.99%,96.62%,66.10%;環(huán)烷烴中單環(huán)、雙環(huán)和三環(huán)及三環(huán)以上環(huán)烷烴的表觀轉(zhuǎn)化率分別為94.60%,97.17%,97.72%;芳烴中單環(huán)、雙環(huán)和三環(huán)及三環(huán)以上芳烴的表觀轉(zhuǎn)化率分別為86.60%,19.64%,68.56%.產(chǎn)物中單環(huán)、雙環(huán)和三環(huán)及三環(huán)以上芳烴來自原料油同環(huán)數(shù)芳烴的烷基裂化或脫烷基反應的比例分別為13.4%,38.8%,86.1%,其余部分來自原料油或中間產(chǎn)物的芳構化或稠環(huán)化反應.

摘要： 文章介紹了中國石化九江石化公司催化穩(wěn)定汽油烯烴含量偏高的問題,通過改變裝置相關工藝條件,尋求降低汽油烯烴含量的最佳操作參數(shù)。結果表明:降低操作反應溫度,降低原料油預熱溫度,增加劑油比,調(diào)整新鮮催化劑配方,提高再生催化劑活性,提高汽油終餾點和降低穩(wěn)定汽油蒸氣壓等措施,能將汽油烯烴含量由均值32%降至均值25%。公司車用汽油經(jīng)操作調(diào)整并調(diào)和后,汽油烯烴含量降到16.0%左右,滿足了國Ⅵ汽油質(zhì)量升級的要求。

摘要： 回煉油中含有大量芳烴,特別是稠環(huán)芳烴的含量占有很大比例,嚴重影響了催化裂化原料的高效轉(zhuǎn)化.本文以經(jīng)過加氫預處理后的大慶回煉油為原料,在重油固定床微反裝置上進行催化裂化實驗,探究了反應溫度,劑油比等反應條件對其產(chǎn)物分布的影響.結果表明,提高反應溫度、劑油比均有利于提高反應的轉(zhuǎn)化率,但同時也加劇了產(chǎn)物中低附加值產(chǎn)物干氣的生成以及過高的焦炭產(chǎn)率.其中劑油比的改變對其產(chǎn)物分布的影響最為顯著,劑油比從4增加到7時,轉(zhuǎn)化率提高12個百分點達到82.08％,汽油收率提高4個百分點達到26.26％,液化氣收率提高4個百分點達到15.16％.

摘要： 原料先經(jīng)過加氫預處理,然后再進行催化裂化,已成為煉廠重油輕質(zhì)化過程的首選路線之一.原料預加氫過程中所生成的環(huán)烷芳烴,在催化裂化過程中的轉(zhuǎn)化路徑(傾向于開環(huán)裂化還是脫氫縮合),是決定原料預加氫—催化裂化組合工藝目的產(chǎn)品收率和產(chǎn)品質(zhì)量的關鍵.因此,研究催化裂化條件下,環(huán)烷芳烴的定向轉(zhuǎn)化機理,具有重要的理論價值和現(xiàn)實意義.

摘要： 介紹了中國石化石油化工科學研究院研發(fā)的MIP系列技術在國內(nèi)催化裂化改造及新建裝置的工業(yè)應用情況.通過對文獻公開數(shù)據(jù)的分析,比較了MIP系列技術對催化裂化裝置改造前、改造后及新建裝置的產(chǎn)品分布、汽油性質(zhì)、柴油性質(zhì)以及液化石油氣組成.工業(yè)應用結果表明,與改造前的傳統(tǒng)催化裂化技術相比,MIP系列技術優(yōu)化了產(chǎn)物分布,表現(xiàn)為干氣和柴油收率下降,液化石油氣和汽油收率增加;汽油烯烴體積分數(shù)分別降低至29.20％、27.80％,硫傳遞系數(shù)分別降低至7.02％、4.33％,誘導期大幅度提高,抗爆指數(shù)略有增加;柴油密度增加、十六烷值降低;液化石油氣氫轉(zhuǎn)移反應指數(shù)分別提高至1.54、1.40,與MIP系列技術第二反應區(qū)促進氫轉(zhuǎn)移反應和異構化反應相吻合.結合清潔汽油生產(chǎn)路線對MIP系列技術配套專用催化劑未來發(fā)展趨勢進行了展望.

摘要： 某煉廠MIP催化裂化裝置在噴嘴進料滿負荷的情況下,為進一步發(fā)揮急冷油自身在二反的裂解增產(chǎn)汽油的能力,將急冷油由自產(chǎn)汽油陸續(xù)改為自產(chǎn)柴油、常一線油、常二線油.根據(jù)各急冷油工況下的生產(chǎn)數(shù)據(jù)進行效益測算,得出在目前市場價格體系下,常一線油作急冷油裝置經(jīng)濟效益最大.

摘要： FDFCC技術是以成熟雙提升管催化裂化工藝為技術平臺，利用配套的專用催化劑，依據(jù)不同性質(zhì)的石油餾分對應著各自合適的反應條件，在雙提升管裝置上，重質(zhì)餾分油進重油管反，輕質(zhì)餾分油進輕油管反;將反應生成的輕汽油餾分(如<100°C餾分)返回到輕油管反(也可以將C4餾分引入輕油管反，來進一步增加烯烴的收率)，通過優(yōu)化工藝條件，實現(xiàn)多產(chǎn)乙烯、丙烯和輕質(zhì)芳烴的目的。

摘要： 如何節(jié)能高效地實現(xiàn)催化裂化汽油超深度脫硫是汽油質(zhì)量升級的關鍵難題.2007年,中國石化收購了原汽油吸附脫硫技術知識產(chǎn)權,該技術原理先進,但工業(yè)應用存在諸多嚴重問題.本文闡述了新一代節(jié)能高效汽油吸附脫硫成套技術的開發(fā)與應用工作,通過工藝與工程、催化材料、智能控制、高新裝備等創(chuàng)新集成,顯著提高技術的可靠性,大幅延長裝置運行周期,提高脫硫率,降低辛烷值損失,減少吸附劑消耗.工業(yè)應用結果表明,新一代技術與原技術相比,劑耗降低約50％、能耗降低約40％、研究法辛烷值RON損失從0.5～1.8降低到0.28～1.0,產(chǎn)品汽油硫含量長期穩(wěn)定控制在10mg·kg-1以下;較常規(guī)脫硫技術能耗少約60％、RON損失少約50％;裝置實現(xiàn)了45個月的長周期連續(xù)運行.采用該技術已經(jīng)建成33套工業(yè)裝置,加工了全國近60％、超過4500萬噸/年的催化裂化汽油,技術已出口美國等國家,達到世界領先水平,為我國實現(xiàn)低成本汽油質(zhì)量升級做出了卓越貢獻.

摘要： 本文簡要介紹了基于Aspend流程模擬軟件上,開發(fā)出安慶分公司三套催化裂化及S zorb裝置的穩(wěn)定塔模型,并在模型基礎上對裝置的穩(wěn)定塔工況進行測算.查出夏季穩(wěn)定汽油蒸氣壓超標的原因,制定優(yōu)化調(diào)整措施,指導裝置操作調(diào)整,解決裝置生產(chǎn)瓶頸問題.

摘要： 催化裂化工藝中油氣的裂化反應和催化劑的燒焦再生是其兩個核心過程。針對FCC催化劑兩段再生工藝,基于催化劑的流化流態(tài)和壓力平衡,分析了并列、串聯(lián)并流、串聯(lián)逆流三種再生工藝中催化劑流化和輸送的特點.由于兩段再生工藝的第一和第二再生器的設置或是并聯(lián)或是串聯(lián),進而導致三種再生工藝的催化劑的流動路線分別是N型,α型和C型,而氣體流動路線始終是上行;此外,再生器的結構和流態(tài),氣體分布器的形式,立管設置的方式,立管催化劑輸送量(全輸送和部分輸送),待生立管進口和再生立管出口標高位置等也存在比較大的差異.并以此對現(xiàn)場催化裂化裝置上發(fā)生的催化劑流化不穩(wěn)定和立管催化劑輸送不暢的故障原因進行了探討.

摘要： 中國石化金陵分公司渣油加氫-催化裂化聯(lián)合裝置于2012年10月建成投產(chǎn),大量的催化柴油后續(xù)處理困難,難以滿足未來柴油升級為國Ⅳ,國V后的質(zhì)量要求.該公司將催化回煉油去渣油加氫加工進行了試驗,試驗結果:Ⅲ催化裝置中壓蒸汽發(fā)汽量增加3t/h,摻渣量提高0.37％～5.08％,總液收提高1.47％,催化柴油質(zhì)量密度由948kg/m3下降到928kg/m3,十六烷值由15上升至17.8.渣油加氫裝置反應溫度基本維持不變,耗氫量略有上升.

摘要： 我國車用汽油生產(chǎn)基礎技術路線是MIP和S Zorb/汽油加氫脫硫組合.在乙醇車用汽油強制推出之際,對這條基礎技術路線進行了深入分析,得到了這條技術路線成為乙醇車用汽油唯一可選的技術路線.并在這條車用汽油質(zhì)量升級關鍵技術基礎上,開發(fā)出超低烯烴汽油的FCC技術、靈活吸附脫硫技術、汽油重烯烴轉(zhuǎn)化技術和精細FCC技術,這些技術組合可使汽油烯烴體積分數(shù)降低到15％以下,汽油辛烷值增加1.5個單位以上,異丁烷和汽油產(chǎn)率明顯增加,有望形成新一代車用汽油生產(chǎn)技術路線,為我國乙醇車用汽油生產(chǎn)提供可靠的技術路線.

摘要： 本發(fā)明公開了雙反應器雙催化劑的催化裂化方法及催化裂化裝置，涉及石油煉制技術領域。雙反應器雙催化劑的催化裂化方法，包括如下步驟：將重質(zhì)油與重質(zhì)油催化劑在第一反應器中反應得到第一反應產(chǎn)物；將輕烴原料、甲醇和輕烴催化劑在第二反應器中反應得到第二反應產(chǎn)物；將第一反應產(chǎn)物和第二反應產(chǎn)物混合后進行氣固分離得到烯烴產(chǎn)品和待生催化劑；輕烴催化劑的溫度小于或等于650°C。用于實施上述催化裂化方法的催化裂化裝置，有利于增加輕烴裂解的深度，提高低碳烯烴的產(chǎn)率，利用甲醇在反應中的放熱有利于節(jié)省裝置的能耗。

摘要： 本發(fā)明涉及小晶粒氣相超穩(wěn)高硅稀土Y型沸石、催化裂化催化劑及其制備方法以及催化裂化的方法。本發(fā)明提供的小晶粒氣相超穩(wěn)高硅稀土Y型沸石的晶粒平均直徑為0.1?0.8微米，晶胞常數(shù)為24.5?24.6埃，硅鋁比為7?10；以該沸石的總重量為基準，其中氧化稀土的含量為6?16重量％，氧化鈉的含量低于2重量％；該沸石為由小晶粒Y型沸石依次經(jīng)過氣相超穩(wěn)處理、洗滌和稀土離子交換制備而得。含有該沸石的催化裂化催化劑穩(wěn)定性好，催化裂化的焦炭選擇性好，獲得的汽油產(chǎn)品的汽油辛烷值積高，質(zhì)量好。

摘要： 本發(fā)明涉及一種重油催化裂化催化劑及其制備方法以及重油催化裂化的方法。該催化劑包括以干基計10?40重量％的小晶粒氣相超穩(wěn)高硅稀土Y型沸石、以干基計10?60重量％的粘土、以氧化物計含量為13?60重量％的無機氧化物，其中，所述無機氧化物含有至少一種活性氧化鋁；沸石的晶粒平均直徑為0.1?0.8微米，晶胞常數(shù)為24.5?24.6埃，硅鋁比為7?10；含氧化稀土6?16重量％，含氧化鈉低于2重量％；該沸石為由小晶粒Y型沸石依次經(jīng)過氣相超穩(wěn)處理、洗滌和稀土離子交換制備而得；活性氧化鋁的平均孔徑為5?25nm。本發(fā)明提供的催化裂化催化劑穩(wěn)定性好，催化裂化的焦炭選擇性好，獲得的汽油產(chǎn)品的汽油辛烷值積高，質(zhì)量好。

摘要： 本發(fā)明公開了重油催化裂化催化劑及其制備方法和重油催化裂化的方法。該催化劑含有分子篩和載體，所述載體含有粘土、氧化鋁和二氧化硅，所述分子篩與所述載體的重量比為0.136?0.37:1；以該催化劑的總重量為基準，該催化劑含有40?55重量%的粘土、20?30重量%的氧化鋁、12?27重量%的分子篩和5?10重量%的二氧化硅。本發(fā)明提供的重油催化裂化催化劑，可以有合適的分子篩/載體的重量比，有更好的重油裂解能力，催化劑的轉(zhuǎn)化率提高，總液收提高，輕質(zhì)油收率提高，降低干氣、液化氣產(chǎn)率，焦炭選擇性更好。

摘要： 本發(fā)明提供一種能夠抑制催化活性的降低而實現(xiàn)高效的催化裂化處理，而且能夠簡便且穩(wěn)定地得到被重整物質(zhì)的催化裂化用或加氫脫硫用催化劑結構體。催化裂化用或加氫脫硫用催化劑結構體(1)具備：多孔質(zhì)結構的載體(10)，其由沸石型化合物構成；以及至少一種金屬氧化物微粒(20)，其存在于載體(10)內(nèi)，載體(10)具有相互連通的通道(11)，金屬氧化物微粒(20)存在于載體(10)的至少通道(11)，金屬氧化物微粒(20)由含有Fe、Al、Zn、Zr、Cu、Co、Ni、Ce、Nb、Ti、Mo、V、Cr、Pd以及Ru的氧化物中的任一種或兩種以上的材料構成。

摘要： 本發(fā)明提供一種流動催化裂化用催化劑結構體、具有該流動催化裂化用催化劑結構體的流動催化裂化用裝置以及流動催化裂化用催化劑結構體的制造方法，所述流動催化裂化用催化劑結構體具有優(yōu)異的催化活性，通過抑制催化劑物質(zhì)之間的凝聚，能實現(xiàn)長期良好的催化活性。一種流動催化裂化用催化劑結構體，其特征在于，具備：多孔質(zhì)結構的載體，其由沸石型化合物構成：以及至少一種催化劑物質(zhì)，其存在于所述載體內(nèi)，所述載體具有相互連通的通道，所述催化劑物質(zhì)是金屬微?；蚬腆w酸，存在于所述載體的至少所述通道，在所述催化劑物質(zhì)是金屬微粒的情況下，所述催化劑物質(zhì)是選自由鎳、鈷、鐵、銅、金、銀、鉑、鈀、銠、銥、釕、鋨以及鉬構成的組中的至少一種金屬的微粒。

摘要： 本發(fā)明公開了一種催化裂化催化劑的焙燒方法，其中，該方法包括，將待焙燒的催化裂化催化劑與流動狀態(tài)下的熱風介質(zhì)接觸。還公開了一種催化裂化催化劑的制備方法，該方法包括，以催化裂化催化劑總重量為基準，將30-35重量％的分子篩、28-32重量％以氧化物計的粘結劑和33-42重量％的載體混合得到的混合物依次進行成膠、干燥和焙燒，其中，將所述混合物經(jīng)成膠和干燥后獲得的待焙燒的催化裂化催化劑進行焙燒的方法為本發(fā)明提供的焙燒方法。采用本發(fā)明的方法減少了鹽酸氣體的影響，提高了催化裂化催化劑的活性和穩(wěn)定性，降低了能耗。

摘要： 本發(fā)明公開了雙反應器雙催化劑的催化裂化方法及催化裂化裝置，涉及石油煉制技術領域。雙反應器雙催化劑的催化裂化方法，包括如下步驟：將重質(zhì)油與重質(zhì)油催化劑在第一反應器中反應得到第一反應產(chǎn)物；將輕烴原料、甲醇和輕烴催化劑在第二反應器中反應得到第二反應產(chǎn)物；將第一反應產(chǎn)物和第二反應產(chǎn)物混合后進行氣固分離得到烯烴產(chǎn)品和待生催化劑；輕烴催化劑的溫度小于或等于650°C。用于實施上述催化裂化方法的催化裂化裝置，有利于增加輕烴裂解的深度，提高低碳烯烴的產(chǎn)率，利用甲醇在反應中的放熱有利于節(jié)省裝置的能耗。

摘要： 本發(fā)明涉及一種催化裂化油漿沉降劑及催化裂化油漿中的催化劑的脫除方法。該沉降劑由原料制備得到，按照質(zhì)量份數(shù)計，原料包括：絮凝劑25份～40份、助凝劑5份～15份、電解質(zhì)5份～15份、去溶劑化劑5份～10份、瀝青質(zhì)解締劑5份～10份及稀釋劑25份～50份。本發(fā)明的沉降劑有利于提高催化裂化油漿中的催化劑顆粒的沉降效率，降低油漿灰分。本發(fā)明通過預分離、靜置沉降和過濾、壓榨等步驟實現(xiàn)催化裂化油漿中的催化劑顆粒的，油漿分離時間短、效果好、成本低、催化劑顆粒脫除率高，適合大規(guī)模工業(yè)應用。

摘要： 本發(fā)明涉及一種用于流化催化裂化烴油的催化劑，其含有骨架取代的沸石?1，其中鋯原子和/或鉿原子形成超穩(wěn)定Y型沸石的骨架的一部分。