摘要： 為降低氧化鋁粉體合成溫度、縮短反應(yīng)時(shí)間,采用低溫燃燒法合成了氧化鋁粉體,并將粉體進(jìn)一步制備成多孔氧化鋁陶瓷.具體實(shí)驗(yàn)過程為:將濾紙浸漬在Al3+濃度不同的前驅(qū)體溶液中,在馬弗爐中干燥和引燃濾紙;用H2 O2溶液處理低溫燃燒合成的粉體,再將制備的粉體壓制成型后于不同溫度下燒結(jié).研究了溶液中Al3+濃度和燒結(jié)溫度對(duì)多孔氧化鋁陶瓷的顯氣孔率、維氏硬度和氣孔孔徑的影響規(guī)律.實(shí)驗(yàn)結(jié)果表明:隨溶液中Al3+濃度的增加,多孔氧化鋁陶瓷的顯氣孔率和吸水率增加,氧化鋁晶粒尺寸略有增大,維氏硬度降低;隨燒結(jié)溫度的升高,多孔氧化鋁陶瓷的吸水率、顯氣孔率和維氏硬度皆呈下降趨勢(shì).

摘要： 為降低氧化鋁粉體合成溫度、縮短反應(yīng)時(shí)間,采用低溫燃燒法合成了氧化鋁粉體,并將粉體進(jìn)一步制備成多孔氧化鋁陶瓷。具體實(shí)驗(yàn)過程為:將濾紙浸漬在Al^(3+)濃度不同的前驅(qū)體溶液中,在馬弗爐中干燥和引燃濾紙;用H_(2)O_(2)溶液處理低溫燃燒合成的粉體,再將制備的粉體壓制成型后于不同溫度下燒結(jié)。研究了溶液中Al^(3+)濃度和燒結(jié)溫度對(duì)多孔氧化鋁陶瓷的顯氣孔率、維氏硬度和氣孔孔徑的影響規(guī)律。實(shí)驗(yàn)結(jié)果表明:隨溶液中Al^(3+)濃度的增加,多孔氧化鋁陶瓷的顯氣孔率和吸水率增加,氧化鋁晶粒尺寸略有增大,維氏硬度降低;隨燒結(jié)溫度的升高,多孔氧化鋁陶瓷的吸水率、顯氣孔率和維氏硬度皆呈下降趨勢(shì)。

摘要： 海德魯最新開發(fā)的HAL4e鋁電解技術(shù)是一項(xiàng)突破性的原鋁生產(chǎn)工藝,可將鋁生產(chǎn)能耗降低15%。該項(xiàng)海德魯專有技術(shù)HalZero的基礎(chǔ)是在電解之前將氧化鋁轉(zhuǎn)化為氯化鋁,在此過程中,氯和碳保持在一個(gè)閉環(huán)中,其中唯一的排放物是氧氣。初始測(cè)試階段的結(jié)果極為理想,海德魯現(xiàn)在已經(jīng)準(zhǔn)備好開始在實(shí)驗(yàn)室規(guī)模上試驗(yàn)這項(xiàng)技術(shù)。

摘要： 赤泥是鋁土礦生產(chǎn)氧化鋁過程中排出的強(qiáng)堿性廢渣,除主要組成成分外,其中含有一定量的鈉堿、重金屬元素、放射性元素等雜質(zhì),制約赤泥的綜合利用。隨著我國(guó)氧化鋁工業(yè)的快速發(fā)展,赤泥年排放量不斷增加,累計(jì)堆存量超過13億噸,但是其綜合利用率非常低,大量的赤泥主要是以筑壩堆存為主,不僅占用大量土地,還對(duì)環(huán)境造成了嚴(yán)重破壞,引起地表及地下水污染、土壤堿化等。針對(duì)上述問題,本文主要介紹了目前赤泥綜合利用技術(shù)的現(xiàn)狀及重點(diǎn)發(fā)展方向,結(jié)合實(shí)際,提出了赤泥綜合利用的發(fā)展建議,為赤泥資源合理化利用提供參考。

摘要： 首先采用大氣等離子噴涂(APS)工藝在N80鋼基體上制備Al_(2)O_(3)–13%TiO_(2)(AT13)涂層,采用掃描電子顯微鏡(SEM)分析了不同功率下所得涂層的表面和截面形貌。然后在AT13涂層上采用溶膠?凝膠法制備聚四氟乙烯(PTFE)涂層。采用接觸角測(cè)量?jī)x和電化學(xué)工作站分別對(duì)涂層的水接觸角及耐蝕性進(jìn)行表征。結(jié)果表明,等離子噴涂的AT13涂層具有典型的層狀結(jié)構(gòu),40 kW和44 kW功率下噴涂的AT13涂層的表面粗糙度分別為4.210μm和3.992μm,孔隙率分別為7.673%和4.295%,水接觸角分別為30.2°和47.9°,對(duì)應(yīng)的PTFE/AT13復(fù)合涂層的水接觸角為130.0°和139.1°。與AT13涂層相比,PTFE/AT13復(fù)合涂層在3.5%NaCl溶液中的腐蝕電位正移,腐蝕電流密度降低,表現(xiàn)出更優(yōu)的耐蝕性。

摘要： 以提取富鋁煤矸石中的氧化鋁為目的,采用低鈣燒結(jié)法活化煤矸石,研究了燒結(jié)溫度、燒結(jié)時(shí)間和堿比(n(Na_(2)O)/[n(Al_(2)O_(3))+n(SiO_(2))+n(Fe_(2)O_(3))])對(duì)燒結(jié)熟料礦物相、微觀結(jié)構(gòu)及氧化鋁溶出效果的影響。其中,燒結(jié)溫度設(shè)置6個(gè)水平(1000°C,1050°C,1100°C,1150°C,1200°C,1250°C),燒結(jié)時(shí)間設(shè)置6個(gè)水平(30 min,50 min,70 min,90 min,110 min,130 min),堿比設(shè)置5個(gè)水平(0.8,0.9,1.0,1.1,1.2)。根據(jù)鈣比(n(CaO)/[n(SiO_(2))+n(TiO_(2))])為1.1、堿比為變量配料,在不同燒結(jié)溫度和燒結(jié)時(shí)間下進(jìn)行單因素試驗(yàn);所得熟料研磨過篩后按照氧化鋁標(biāo)準(zhǔn)溶出條件在集熱式恒溫磁力水浴鍋中溶出,得到溶出固相,然后對(duì)熟料和溶出固相進(jìn)行檢測(cè)分析,得到不同條件下的氧化鋁溶出率。對(duì)最佳配比的生料,做不同溫度下的燒結(jié)試驗(yàn),分析熟料礦物相和微觀結(jié)構(gòu)等的變化。結(jié)果表明:隨溫度升高,高嶺石脫水生成偏高嶺石,在686.71°C完成轉(zhuǎn)變;偏高嶺石優(yōu)先與碳酸鈉反應(yīng)生成硅鋁酸鈉Na_(2-x)Al_(2-x)Si_(x)O_(4),在石灰石對(duì)Na_(2-x)Al_(2-x)Si_(x)O_(4)的分解作用下,Na_(2-x)Al_(2-x)Si_(x)O_(4)中硅的摩爾數(shù)x逐漸降低并趨于0,最終形成NaAlO_(2)和Na_(2)CaSiO_(4)礦物;在實(shí)驗(yàn)條件下,升高溫度、延長(zhǎng)時(shí)間或增加堿比可促使Na_(2-x)Al_(2-x)Si_(x)O_(4)向NaAlO_(2)轉(zhuǎn)變;而高溫、長(zhǎng)時(shí)間和高堿比易使熟料燒結(jié)致密,導(dǎo)致NaAlO_(2)的溶解度下降。在鈣比為1.1、溫度為1150°C、時(shí)間為90 min、堿比為1.1的條件下,氧化鋁溶出率達(dá)87.51%(質(zhì)量分?jǐn)?shù))。

摘要： 分別采用堿性、酸性、中性氧化鋁吸附脫除氮質(zhì)量分?jǐn)?shù)為1732μg g的模擬油(吡啶的正十二烷溶液)中的吡啶,確定最佳吸附劑,并探究各因素對(duì)其吸附脫氮效果的影響。結(jié)果表明:在處理15 mL模擬油時(shí),使用1.2 g堿性氧化鋁在303 K下吸附30 min的吸附脫氮效果最佳,氮去除率為61.24%;堿性氧化鋁對(duì)模擬油中吡啶的吸附行為符合Langmuir-Freundlich混合模型,該吸附過程可自發(fā)進(jìn)行,屬于放熱物理吸附,吸附過程符合準(zhǔn)一級(jí)動(dòng)力學(xué)模型;經(jīng)過高溫焙燒和乙醇洗滌的堿性氧化鋁吸附劑,再生率分別為72.04%和71.48%,說明堿性氧化鋁具有良好的再生性能。

摘要： 高級(jí)氧化技術(shù)具有速度快、效率高、可控性好、適用范圍廣且環(huán)境友好等優(yōu)點(diǎn),在有機(jī)物脫除方面受到廣泛關(guān)注。本文概述了高級(jí)氧化技術(shù)的原理與特點(diǎn),綜述了臭氧氧化法、濕式氧化法、光催化氧化法、其他高級(jí)氧化技術(shù)及復(fù)合高級(jí)氧化技術(shù)在拜耳液中有機(jī)物去除方面的研究進(jìn)展,以期為高級(jí)氧化技術(shù)在相關(guān)方面的工業(yè)化應(yīng)用提供一定的參考。

摘要： 渣油加氫脫金屬(HDM)催化劑是渣油加氫技術(shù)中的核心催化劑之一,開發(fā)高性能HDM催化劑對(duì)提高固定床渣油加氫技術(shù)的劣質(zhì)原料適應(yīng)性以及延長(zhǎng)裝置運(yùn)轉(zhuǎn)周期具有重要意義。從載體、活性金屬組分和助劑三方面著手,對(duì)HDM催化劑的研究進(jìn)展進(jìn)行了綜述。首先分析了載體孔結(jié)構(gòu)對(duì)HDM催化劑的影響;介紹了擴(kuò)孔劑法、水熱處理法、低溫?zé)Y(jié)法等Al_(2)O_(3)載體的擴(kuò)孔方法。隨后比較了多種活性金屬組分的HDM活性,Mo表現(xiàn)出最佳的加氫脫金屬性能,添加Co,Ni,Fe,W等金屬可以在不同程度上提高催化劑的脫金屬性能;總結(jié)了活性金屬組分的負(fù)載方法(浸漬法、混捏法和共沉淀法)。最后簡(jiǎn)述了P、B等作為助劑對(duì)HDM催化劑活性和穩(wěn)定性的影響。由此指出提高HDM催化劑的脫金屬活性、容金屬和抗積炭能力以及降低催化劑堆密度是HDM催化劑未來的主要研究方向。

摘要： 采用兩步法將片狀氮化硼(BN)和兩種尺寸的球形氧化鋁(納米級(jí)Al_(2)O_(3):Nano-Al_(2)O_(3);微米級(jí)Al_(2)O_(3):Micro-Al_(2)O_(3))引入到尼龍6/聚丙烯(PA6/PP)合金中制備高導(dǎo)熱的BN/Nano-Al_(2)O_(3)/Micro-Al_(2)O_(3)/PA6/PP復(fù)合材料。借助加工過程中的剪切力以及PP相的體積排斥作用,發(fā)現(xiàn)BN片和Al_(2)O_(3)球在PA6相中均勻地分散、取向和連接,小尺寸的Nano-Al_(2)O_(3)插入BN片間的縫隙中,而大尺寸的Micro-Al_(2)O_(3)嵌入并改變BN片的取向,二者共同輔助BN形成了三維導(dǎo)熱網(wǎng)絡(luò),并減少了各向異性。與質(zhì)量分?jǐn)?shù)為25%的BN復(fù)配,當(dāng)Nano-Al_(2)O_(3)和Micro-Al_(2)O_(3)質(zhì)量分?jǐn)?shù)分別為7.5%(即Nano-Al_(2)O_(3)-7.5和Micro-Al_(2)O_(3)-7.5)時(shí),BN/Nano-Al_(2)O_(3)-7.5/Micro-Al_(2)O_(3)-7.5/PA6/PP復(fù)合材料的熱導(dǎo)率達(dá)到最大,面內(nèi)熱導(dǎo)率為1.46 W/(m·K),面外熱導(dǎo)率為1.39 W/(m·K)。在LED燈散熱實(shí)驗(yàn)中,復(fù)合材料能使LED工作溫度顯著降低,說明其具有很好的應(yīng)用性。

摘要： 全氟辛酸(PFOA）是一種典型的持久性有機(jī)污染物(POPs）,在土壤等固相環(huán)境介質(zhì)中的半衰期更長(zhǎng).焚燒法可用于處理固相環(huán)境介質(zhì)中的PFOA,但存在能耗大、處理效果低及易產(chǎn)生有害氣體CF4等問題.機(jī)械化學(xué)法(MC）被認(rèn)為是處置固體基質(zhì)中POPs的有效新方法,常通過加入磨劑提高處理效果.機(jī)械化學(xué)法處理氯代及溴代有機(jī)污染物常采零價(jià)金屬、CaO、過硫酸鹽(PS）等磨劑,但這些磨劑對(duì)機(jī)械化學(xué)降解PFOA的效果不佳,原因在于C-F極其穩(wěn)定.研究發(fā)現(xiàn)采用氧化鋁為磨劑，利用機(jī)械作用使Al2O3脫水并在其表面形成不飽和配位的Lewis酸位，能夠活化C-F鍵，從而將PFOA可控脫氟并轉(zhuǎn)化為高價(jià)值的1-H-1-全氟庚烯。但是，當(dāng)固廢中PFOA含量較低時(shí)，資源化回收氟將失去意義。針對(duì)PFOA含量較低的固廢，在Al2O3磨劑的基礎(chǔ)上，本文引入氧化劑PS，實(shí)現(xiàn)了PFOA的完全脫氟和礦化。

摘要： 為了提高雞西礦區(qū)煤矸石中氧化鋁的浸出效果,在對(duì)煤矸石活化處理的基礎(chǔ)上,采用硫酸溶液對(duì)其進(jìn)行酸浸處理,探索不同因素對(duì)煤矸石中氧化鋁浸出效果的影響規(guī)律,并確定氧化鋁的最佳浸出條件.試驗(yàn)結(jié)果表明:硫酸濃度、酸浸溫度、酸浸時(shí)間、液固比均對(duì)氧化鋁的浸出效果有影響,在液固比為2∶1、硫酸濃度為80％、酸浸溫度為120°C、酸浸時(shí)間為2.50h的條件下,氧化鋁的浸出效果最好,浸取率為37.11％.

摘要： 以鉀長(zhǎng)石為主要原料,用淀粉溶液作為結(jié)合劑,研究工業(yè)氧化鋁加入質(zhì)量分?jǐn)?shù)分別為0、10％、20％、30％、40％和50％時(shí),鉀長(zhǎng)石-氧化鋁混料分別在1200、1300和1400°C燒結(jié)后的性能.用萬能材料試驗(yàn)機(jī)、XRD和SEM對(duì)燒結(jié)后試樣進(jìn)行表征.結(jié)果表明:當(dāng)氧化鋁加入量為50％(w)時(shí),隨著燒結(jié)溫度的升高,燒結(jié)試樣的抗壓抗折強(qiáng)度增大,體積密度逐漸增加,顯氣孔率減小.當(dāng)燒結(jié)溫度為1300°C時(shí),隨著氧化鋁添加量增加,燒結(jié)試樣的抗壓抗折強(qiáng)度及體積密度均先增加后減少,氧化鋁添加量30％(w)時(shí)達(dá)到最大值.添加氧化鋁不僅可以提高鉀長(zhǎng)石中高溫段的使用溫度,還可以顯著改善燒結(jié)后鉀長(zhǎng)石的性能,為促進(jìn)耐火原料燒結(jié)、獲得強(qiáng)度提供參考依據(jù).

摘要： 以工業(yè)氧化鋁、輕燒鎂粉和生石灰為原料,通過進(jìn)行合理的成分設(shè)計(jì),采用電熔方法,通過選擇冶煉溫度、冶煉時(shí)間和冷卻制度等關(guān)鍵工藝參數(shù),生產(chǎn)出了致密AMC復(fù)相材料.批量生產(chǎn)的AMC復(fù)相材料以C2M2A14為主晶相,MA和CA6為次晶相,巖相結(jié)構(gòu)穩(wěn)定,其致密部分體積密度可達(dá)到3.50g·cm-3,綜合體積密度為3.35g·cm-3,具有優(yōu)良的耐火性能.

摘要： 先前研究中發(fā)現(xiàn)紅柱石骨料可以提高Al2O3-SiC-C澆注料的抗氧化性.因此,推測(cè)紅柱石的加入可以降低澆注料中抗氧化劑的用量.采用改變抗氧化劑Si含量(w)(0～1.5％)方法來進(jìn)一步揭示紅柱石骨料對(duì)Al2O3-SiC-C澆注料抗氧化性能的影響.結(jié)果表明:比起傳統(tǒng)的高含量抗氧化劑的剛玉質(zhì)澆注料,含有紅柱石骨料和低含量的抗氧化劑的Al2O3-SiC-C澆注料具有較高的抗氧化性.這是因?yàn)榧t柱石轉(zhuǎn)化而來的部分富硅玻璃相在毛細(xì)管力作用下進(jìn)入孔隙,堵塞了孔道,阻止了氧氣向內(nèi)擴(kuò)散.此外,其余擠出的部分富硅玻璃相與基質(zhì)中的氧化鋁微粉發(fā)生反應(yīng)生成二次莫來石,使基質(zhì)和骨料結(jié)合更加致密,也有利于阻擋氧的進(jìn)入,從而提高澆注料的抗氧化性.

摘要： 本文選取了幾種具有代表性的衰減陶瓷作為研究對(duì)象.將原料粉體按照配方混合,通過干壓與等靜壓結(jié)合的形式成型為坯體,再分別經(jīng)過還原或惰性氣氛下燒結(jié)成瓷,最后通過磨切加工制備出陶瓷衰減性能的測(cè)試樣品.將這幾種測(cè)試樣品通過矢量網(wǎng)絡(luò)分析儀分別在X波段下測(cè)試其介電常數(shù)和介電損耗,然后將這幾種測(cè)試樣品放人真空熱處理爐中做升溫?zé)崽幚韺?shí)驗(yàn),將熱處理后的試驗(yàn)樣品再次進(jìn)行衰減性能的測(cè)試.對(duì)比熱處理前后陶瓷衰減性能的變化趨勢(shì),通過計(jì)算數(shù)據(jù)變化的變異系數(shù)來對(duì)比分析這幾種衰減陶瓷樣品的熱穩(wěn)定性.研究表明,氧化鋁基一Ti02和氮化鋁基一碳化硅衰減陶瓷的熱穩(wěn)定性表現(xiàn)優(yōu)異.

摘要： 板狀剛玉是一種純凈的、不添加任何添加劑而燒成的收縮徹底的燒結(jié)剛玉。對(duì)板狀剛玉生產(chǎn)中出現(xiàn)的黑(灰)色、玫紅色、藍(lán)色、黃色等雜色顆粒的化學(xué)成分,以及所用原材料——冶金級(jí)工業(yè)氧化鋁的化學(xué)成分進(jìn)行分析,并對(duì)比黃色顆粒和白色顆粒的物理性能.結(jié)果表明:黑(灰)色、玫紅色、藍(lán)色等雜色顆粒與雜質(zhì)中的鐵質(zhì)金屬有關(guān),黃色顆粒與原材料中帶入的硫元素有關(guān);黃色顆粒與白色顆粒,在物理性能上,無明顯差異.

摘要： 以硝酸鋁(Al(NO3)3·9H2O)、納米氧化鋯(ZrO2)為主要原料,聚丙烯酸銨(PAA-NH4)為分散劑,尿素(CO(NH2)2)為還原劑,采用溶液燃燒法制備了ZrO2@Al2O3復(fù)相陶瓷粉體.研究了分散劑濃度、溶液pH值及干燥方式對(duì)ZrO2@Al2O3復(fù)相陶瓷粉體顯微結(jié)構(gòu)及形貌的影響.研究顯示:PAA-NH4濃度為1.5％(w),Al(NO3)3與CO(NH2)2的物質(zhì)的量比為1:2,選擇溶液燃燒干燥方法,可制備晶粒均勻、結(jié)晶度高的復(fù)相陶瓷粉體.同時(shí),粉體經(jīng)1600°C保溫3h高溫?zé)Y(jié)后,t-ZrO2晶粒異常長(zhǎng)大及晶相轉(zhuǎn)變趨勢(shì)均有明顯改善.

摘要： 以硝酸鋁(Al(NO3)3·9H2O)、納米氧化鋯(ZrO2)為主要原料,聚丙烯酸銨(PAA-NH4)為分散劑,尿素(CO(NH2)2)為還原劑,采用溶液燃燒法制備了ZrO2@Al2O3復(fù)相陶瓷粉體.研究了分散劑濃度、溶液pH值及干燥方式對(duì)ZrO2@Al2O3復(fù)相陶瓷粉體顯微結(jié)構(gòu)及形貌的影響.研究顯示:PAA-NH4濃度為1.5％(w),Al(NO3)3與CO(NH2)2的物質(zhì)的量比為1:2,選擇溶液燃燒干燥方法,可制備晶粒均勻、結(jié)晶度高的復(fù)相陶瓷粉體.同時(shí),粉體經(jīng)1600°C保溫3h高溫?zé)Y(jié)后,t-ZrO2晶粒異常長(zhǎng)大及晶相轉(zhuǎn)變趨勢(shì)均有明顯改善.

摘要： 以硝酸鋁(Al(NO3)3·9H2O)、納米氧化鋯(ZrO2)為主要原料,聚丙烯酸銨(PAA-NH4)為分散劑,尿素(CO(NH2)2)為還原劑,采用溶液燃燒法制備了ZrO2@Al2O3復(fù)相陶瓷粉體.研究了分散劑濃度、溶液pH值及干燥方式對(duì)ZrO2@Al2O3復(fù)相陶瓷粉體顯微結(jié)構(gòu)及形貌的影響.研究顯示:PAA-NH4濃度為1.5％(w),Al(NO3)3與CO(NH2)2的物質(zhì)的量比為1:2,選擇溶液燃燒干燥方法,可制備晶粒均勻、結(jié)晶度高的復(fù)相陶瓷粉體.同時(shí),粉體經(jīng)1600°C保溫3h高溫?zé)Y(jié)后,t-ZrO2晶粒異常長(zhǎng)大及晶相轉(zhuǎn)變趨勢(shì)均有明顯改善.

摘要： 本發(fā)明提供了一種低氧化鋁含量的氧化鋁初生纖，由氧化鋁膠體經(jīng)成纖、集棉處理得到；所述氧化鋁膠體由聚合氧化鋁溶膠、硅溶膠、添加助劑與纖維增強(qiáng)劑反應(yīng)得到；所述添加助劑包括乳酸、聚乙烯醇、乙醇與水；所述纖維增強(qiáng)劑選自氧化銅和/或氧化鉛。與現(xiàn)有技術(shù)相比，本發(fā)明通過在氧化鋁膠體制備中加入纖維增強(qiáng)劑，利于膠體成膠，增大纖維韌性，使得抗拉強(qiáng)度滿足要求的同時(shí)，降低氧化鋁的含量，降低了生產(chǎn)成本，同時(shí)還使得到的氧化鋁纖維具有較低的渣球含量，較好的隔熱性能，提高了纖維的抗拉強(qiáng)度，使其應(yīng)用領(lǐng)域廣泛。

摘要： 在鋁纖維上形成氧化膜時(shí)、難于在已經(jīng)形成自然氧化膜的鋁纖維上形成厚膜狀的氧化鋁涂層。該發(fā)明、提供了通過實(shí)施三階段的加熱處理、使氧有可能浸透于鋁纖維的深部來形成氧化鋁涂層方法以及用該方法形成氧化鋁纖維。而且、還提供了對(duì)與該發(fā)明有關(guān)的在氧化鋁纖維上實(shí)施二氧化鈦涂層的光觸媒體、通過用光源發(fā)出的光照射而產(chǎn)生的活性氧核擴(kuò)散在水中、使水付與活性氧核的機(jī)能、利用此水的氧化反應(yīng)來進(jìn)行清洗的光觸媒反應(yīng)水生成裝置。同時(shí)、還提供了裝備有與該發(fā)明有關(guān)的在氧化鋁纖維上通過實(shí)施二氧化鈦涂層使付與光觸媒機(jī)能的氧化鋁纖維的氣體處理裝置。

摘要： 本發(fā)明公開了一種高活性氫氧化鋁晶體、低鋅氫氧化鋁及其制備方法、氧化鋁，所述高活性氫氧化鋁晶體的制備方法為：將氫氧化鋁晶種添加入鋁酸鈉溶液中進(jìn)行簇聚反應(yīng)，以獲得高活性氫氧化鋁晶體，所述氫氧化鋁晶種的加入質(zhì)量為1g/L～100g/L鋁酸鈉溶液，所述氫氧化鋁晶種的氫氧化鋁粒度D50為1μm～60μm；所述鋁酸鈉溶液滿足如下條件：Na2Ok質(zhì)量濃度為100g/L～200g/L，苛性比αk為1.2～2.0；所述簇聚反應(yīng)溫度為65°C～90°C。使用高活性氫氧化鋁晶體吸附鋁酸鈉溶液中的鋅，后分解反應(yīng)獲得低鋅氫氧化鋁。用高活性氫氧化鋁晶體作為脫鋅劑不引入新的雜質(zhì)，環(huán)保、成本低、效率高，脫鋅渣能得到高值化利用。

摘要： 本發(fā)明涉及振實(shí)堆積密度（TBD）與松散堆積密度（LBD）的比例（TBD/LBD）為1.5以上的氧化鋁粉末、和含有其的氧化鋁漿料、含有氧化鋁的涂層、層疊分離膜和二次電池。

摘要： 本發(fā)明提供了一種低氧化鋁含量的氧化鋁初生纖，由氧化鋁膠體經(jīng)成纖、集棉處理得到；所述氧化鋁膠體由聚合氧化鋁溶膠、硅溶膠、添加助劑與纖維增強(qiáng)劑反應(yīng)得到；所述添加助劑包括乳酸、聚乙烯醇、乙醇與水；所述纖維增強(qiáng)劑選自氧化銅和/或氧化鉛。與現(xiàn)有技術(shù)相比，本發(fā)明通過在氧化鋁膠體制備中加入纖維增強(qiáng)劑，利于膠體成膠，增大纖維韌性，使得抗拉強(qiáng)度滿足要求的同時(shí)，降低氧化鋁的含量，降低了生產(chǎn)成本，同時(shí)還使得到的氧化鋁纖維具有較低的渣球含量，較好的隔熱性能，提高了纖維的抗拉強(qiáng)度，使其應(yīng)用領(lǐng)域廣泛。

摘要： 本發(fā)明的一個(gè)目的是提供一種氧化鋁溶膠,其勃姆石晶格內(nèi)含有少量過量的水,它有極高的氧化鋁濃度、由它制成的成形制品強(qiáng)度高,特別適于用作氧化鋁載體或氫化催化劑,此氧化鋁溶膠可直接進(jìn)入成形過程而不需特殊的濃縮操作,從而大大提高了產(chǎn)率,這從節(jié)能角度來看是有利的,因?yàn)槭∪チ藵饪s步驟。本發(fā)明的氧化鋁溶膠中是纖維狀的勃姆石,勃姆石用分子式Al2O3·1.05－1.30H2O表示,其重量平均直徑為3至50納米,重量平均長(zhǎng)度為30至3000納米,此氧化鋁溶膠是在15至60%重量的氧化鋁濃度下制成的。

摘要： 本發(fā)明涉及一種制備氧化鋁催化劑的方法，使用所述方法制備的氧化鋁催化劑以及使用所述氧化鋁催化劑制備丙烯的方法。更具體地，本發(fā)明涉及制備氧化鋁催化劑的方法，使用所述方法制備的氧化鋁催化劑和使用所氧化鋁催化劑制備丙烯的方法，所述制備氧化鋁催化劑的方法包括步驟S1：對(duì)氧化鋁前體進(jìn)行一次煅燒以形成包含1至15重量％的α?氧化鋁、60至95重量％的θ?氧化鋁和4至25重量％的δ?氧化鋁的混合相氧化鋁；步驟S2：在低于一次煅燒溫度的溫度下用水蒸氣對(duì)混合相氧化鋁進(jìn)行蒸汽處理，以活化混合相氧化鋁；以及步驟S3：在步驟S2之后，在高于蒸汽處理溫度且低于一次煅燒溫度的溫度下進(jìn)行二次煅燒。

摘要： 本發(fā)明涉及氧化鋁，其在25°C下的水吸附脫附等溫線中水脫附指數(shù)H＝(Vd0.5?Va0.5)÷Va0.9為0.15以下。在此，Vd0.5表示相對(duì)水蒸氣壓為0.5時(shí)的脫附等溫線中的每1g氧化鋁的水吸附量[mg/g]，Va0.5表示相對(duì)水蒸氣壓為0.5時(shí)的吸附等溫線中的每1g氧化鋁的水吸附量[mg/g]，以及Va0.9表示相對(duì)水蒸氣壓為0.9時(shí)的吸附等溫線中的每1g氧化鋁的水吸附量[mg/g]。

摘要： 一種氧化鋁燒結(jié)體的前體，包含鋁、釔以及選自由鐵、鋅、鈷、錳、銅、鈮、銻、鎢、銀和鎵組成的群組中的至少一種金屬，在所述氧化鋁燒結(jié)體的前體100質(zhì)量％中，所述鋁的含量按氧化物(Al2O3)換算計(jì)為98.0質(zhì)量％以上，相對(duì)于所述氧化物換算的鋁的含量100質(zhì)量份，所述釔的含量按氧化物(Y2O3)換算計(jì)為0.01～1.35質(zhì)量份，相對(duì)于所述氧化物換算的鋁的含量100質(zhì)量份，選自所述群組中的金屬的合計(jì)含量按氧化物換算計(jì)為0.02～1.55質(zhì)量份，所述氧化鋁燒結(jié)體的前體以α?氧化鋁的形式包含所述鋁。

摘要： 本發(fā)明提供了一種改性氧化鋁、改性氧化鋁的制備方法及包含改性氧化鋁的催化劑。該制備方法包括：將原料混合物進(jìn)行老化處理，得到第一前驅(qū)體；將所述第一前驅(qū)體與稀土化合物進(jìn)行離子交換，得到第二前驅(qū)體；以及將所述第二前驅(qū)體進(jìn)行焙燒，制得所述改性氧化鋁；其中，所述原料混合物包括第一鋁源、第二鋁源、擴(kuò)孔劑和水，所述第一鋁源包括Al(OH)，所述第二鋁源包括Al(OH)3。本發(fā)明一實(shí)施方式的改性氧化鋁，具有優(yōu)化的孔結(jié)構(gòu)，用于催化裂化催化劑，可使得催化劑在具有較低活性組元分子篩含量的基礎(chǔ)上，能夠保持較高的抗重金屬污染能力、較高的裂化性能及較優(yōu)的產(chǎn)品分布。