摘要： 以膜蒸餾海水淡化為背景,通過對(duì)自制導(dǎo)電炭膜通入直流電產(chǎn)生焦耳效應(yīng),開展焦耳效應(yīng)強(qiáng)化膜蒸餾氯化鈉水溶液脫鹽過程實(shí)驗(yàn)研究。結(jié)果表明,制備的煤基炭膜在100°C內(nèi)具有良好的結(jié)構(gòu)穩(wěn)定性;在實(shí)驗(yàn)范圍內(nèi),炭膜對(duì)氯化鈉的截留率在99.96%以上;焦耳效應(yīng)對(duì)膜蒸餾滲透通量的提高率最高可達(dá)60%,且低溫時(shí)焦耳效應(yīng)對(duì)膜蒸餾的強(qiáng)化效果更好、電轉(zhuǎn)換效率更高;引入的焦耳熱除用于水分汽化外,還可提高料液溫度、改善溫度極化、增加傳質(zhì)推動(dòng)力;焦耳效應(yīng)同時(shí)對(duì)膜蒸餾過程傳質(zhì)系數(shù)產(chǎn)生影響,在進(jìn)料溫度為50~80°C時(shí),受努森擴(kuò)散和分子擴(kuò)散影響,電流為1A時(shí)傳質(zhì)系數(shù)值將減小,電流為3A和5A時(shí)傳質(zhì)系數(shù)值將增大;膜蒸餾過程引入焦耳效應(yīng)不會(huì)產(chǎn)生氧化還原反應(yīng)和額外膜結(jié)垢;在炭膜中引入電流不會(huì)破壞炭膜及其表面PDMS層的結(jié)構(gòu)。本文研究?jī)?nèi)容豐富了膜蒸餾海水淡化過程的強(qiáng)化方法,也可為焦耳效應(yīng)影響膜蒸餾過程的模擬研究及工業(yè)應(yīng)用提供依據(jù)。

摘要： 針對(duì)重質(zhì)油礦溶劑萃取殘?jiān)袣埩羧軇┑幕厥蘸腿コ龁栴},本文在鼓泡分離工藝的基礎(chǔ)上提出了表面活性劑強(qiáng)化鼓泡分離工藝,探究了表面活性劑種類對(duì)于鼓泡分離過程的影響,并研究了陰離子表面活性劑十二烷基硫酸鈉(SDS)對(duì)于鼓泡分離過程的動(dòng)力學(xué)。結(jié)果表明,表面活性劑種類對(duì)去除效果具有重要影響:SDS可以通過降低甲苯-水界面張力和增加固體表面的親水性,促進(jìn)甲苯液層從固體顆粒表面的脫離,進(jìn)而強(qiáng)化鼓泡分離過程,該過程符合一級(jí)動(dòng)力學(xué)模型。然而,陽離子表面活性劑十四烷基三甲基溴化銨(C_(14)TAB)和雙親性表面活性劑月桂基甜菜堿(SB-12)則通過增加固體表面的疏水性,促使顆粒離開溶液體系,抑制了鼓泡分離的進(jìn)行,但由于SB-12對(duì)固體表面改性的程度弱于C_(14)TAB,SB-12的抑制作用弱于C_(14)TAB,且隨鼓泡時(shí)間的延長(zhǎng),SB-12對(duì)甲苯-水界面張力的改變成為影響鼓泡分離效果的主要因素,SB-12對(duì)鼓泡分離過程的影響由抑制轉(zhuǎn)為強(qiáng)化,但C_(14)TAB在鼓泡分離過程中始終呈現(xiàn)抑制作用。上述結(jié)果對(duì)于類似的固相溶劑萃取后殘留溶劑去除或回收具有一定的理論指導(dǎo)意義。

摘要： 簡(jiǎn)要介紹了超重力技術(shù)的原理及其特點(diǎn),詳細(xì)介紹了該技術(shù)在冶煉及冶煉煙氣制酸中的應(yīng)用情況及展望。超重力技術(shù)在高溫冶金和材料制備、煙氣凈化除塵、煙氣脫硫等方面的研究已取得重大進(jìn)展,且在煙氣脫硫領(lǐng)域已成功實(shí)現(xiàn)工業(yè)化應(yīng)用。隨著污酸處理技術(shù)的不斷進(jìn)步,超重力技術(shù)有望在以氣液兩相反應(yīng)為基礎(chǔ)的污酸處理領(lǐng)域得以應(yīng)用。超重力技術(shù)相較于傳統(tǒng)技術(shù)具有獨(dú)特的優(yōu)勢(shì),是一項(xiàng)極具前景的過程強(qiáng)化技術(shù),需要進(jìn)一步在超重力反應(yīng)器、微觀尺度的機(jī)理模型、宏觀尺度的流體動(dòng)力學(xué)以及工業(yè)化應(yīng)用等方面進(jìn)一步研究,使該技術(shù)成為冶煉及化工領(lǐng)域的重要技術(shù)之一。

摘要： 由于傳質(zhì)傳熱效果優(yōu)異、反應(yīng)選擇性好、安全穩(wěn)定等優(yōu)勢(shì),微反應(yīng)器已經(jīng)被廣泛應(yīng)用于學(xué)術(shù)研究和工業(yè)應(yīng)用的眾多方面。研究歸納總結(jié)近幾年微反應(yīng)器的設(shè)計(jì)與應(yīng)用,首先介紹微反應(yīng)器的制作材料及其加工工藝,其次總結(jié)微反應(yīng)器通道設(shè)計(jì)強(qiáng)化傳質(zhì)和傳熱的常用方法,然后介紹微反應(yīng)器的最新應(yīng)用進(jìn)展,包括合成有機(jī)化合物/聚合物、納米顆粒、能源物質(zhì)以及生物醫(yī)藥等,最后對(duì)微反應(yīng)器的設(shè)計(jì)和應(yīng)用進(jìn)行總結(jié)和展望。為微反應(yīng)器的選材、加工制造、優(yōu)化設(shè)計(jì)以及應(yīng)用等方面提供有效指導(dǎo)。

摘要： 低能耗的CO_(2)捕集技術(shù)對(duì)“碳減排”有重要意義?；瘜W(xué)吸收法是工業(yè)常用的CO_(2)捕集方法,過程能耗高、成本高,限制了大規(guī)模的工業(yè)應(yīng)用。近年來,隨著新型吸收劑的開發(fā)和吸收解吸裝置的設(shè)計(jì),過程能耗有所降低,在我國已有多套碳捕集示范裝置。然而進(jìn)一步降低捕集能耗,節(jié)約捕集成本是實(shí)現(xiàn)“碳中和”的不變追求。本文基于溶劑化學(xué)吸收CO_(2)研究,提出以下化學(xué)吸收法的研究方向:開發(fā)廣泛的相變吸收理論,構(gòu)建吸收體系數(shù)據(jù)庫,建立定量預(yù)測(cè)模型,以實(shí)現(xiàn)吸收體系的分子設(shè)計(jì);強(qiáng)化氣液傳質(zhì),設(shè)計(jì)液相傳熱部件和氣液分離空間,研發(fā)高效吸收解吸設(shè)備,以提升碳捕集效率;耦合化學(xué)吸收和礦化,實(shí)現(xiàn)原位CO_(2)吸收固定,提升過程經(jīng)濟(jì)性。通過化學(xué)吸收技術(shù)的系統(tǒng)研發(fā),以期促進(jìn)低能耗的碳捕集,助力祖國實(shí)現(xiàn)“碳中和”。

摘要： 煤氣化渣因炭、灰包裹夾雜嚴(yán)重、嵌布粒度細(xì),導(dǎo)致浮選分離困難,制約了其資源化利用。浮選大多發(fā)生在湍流環(huán)境中,調(diào)控湍流是強(qiáng)化微細(xì)顆粒礦物浮選回收的有效途徑,湍流小尺度渦直接作用于微細(xì)顆粒運(yùn)動(dòng),研究借助渦流發(fā)生器實(shí)施湍流渦調(diào)控以進(jìn)行煤氣化渣中的炭-灰浮選分離過程強(qiáng)化。利用計(jì)算流體力學(xué)數(shù)值模擬對(duì)渦流礦化管內(nèi)部流場(chǎng)進(jìn)行數(shù)值計(jì)算,分析渦流發(fā)生器結(jié)構(gòu)對(duì)湍流特征參量及煤氣化渣浮選指標(biāo)的影響,在此基礎(chǔ)上設(shè)計(jì)了與礦物可浮性相適配的梯級(jí)渦流浮選過程。結(jié)果表明:管內(nèi)矩形渦流發(fā)生器可誘導(dǎo)出發(fā)卡渦、流向渦及旋轉(zhuǎn)方向相反的二次流向渦對(duì),渦-渦、渦-主流之間的交互作用顯著提高了湍流動(dòng)能、降低了渦尺度,有利于微細(xì)顆粒與氣泡間的碰撞。渦流發(fā)生器的傾斜角度從25°增至55°時(shí),湍流動(dòng)能均值由0.041 m^(2)/s^(2)增到0.142 m^(2)/s^(2),最小渦尺度均值由16.10μm減至10.34μm。采用內(nèi)置結(jié)構(gòu)相同渦流發(fā)生器的均衡渦流浮選裝置對(duì)煤氣化渣進(jìn)行炭-灰浮選分離試驗(yàn),不同粒級(jí)浮選回收率表明,粒度越細(xì),需要的湍流動(dòng)能越大、渦尺度越小,誘發(fā)的湍流特性不當(dāng)時(shí)顆?？赡軓臍馀荼砻婷摳健Ｔ谘芯糠秶鷥?nèi),與-45,45~75μm煤氣化渣顆粒相適配的最小渦尺度均值分別為12.74μm和14.71μm,相應(yīng)湍流動(dòng)能均值分別不宜超過0.080 m^(2)/s^(2)及0.056 m^(2)/s^(2);將不同傾斜角度的渦流發(fā)生器在礦化管內(nèi)沿著流動(dòng)方向有序排列,形成與礦物可浮性相適配的梯級(jí)渦流浮選過程,實(shí)現(xiàn)不同可浮性顆粒的逐步回收,浮選試驗(yàn)表明利用梯級(jí)渦流浮選裝置進(jìn)行煤氣化渣炭-灰浮選分離時(shí),可燃體回收率為89.99%,尾礦燒失量低至4.66%,優(yōu)于相同條件下均衡渦流浮選裝置和機(jī)械攪拌式浮選機(jī)的浮選指標(biāo)。通過對(duì)流體環(huán)境的物理調(diào)控,可為煤氣化渣的炭-灰浮選分離提供新的過程強(qiáng)化方式。

摘要： 由清華大學(xué)、浙江信匯新材料股份有限公司、蔚林新材料科技股份有限公司等合作完成的面向復(fù)雜反應(yīng)過程強(qiáng)化的微化工系統(tǒng)創(chuàng)制與工業(yè)示范項(xiàng)目,形成了多套萬噸級(jí)工業(yè)微反應(yīng)裝備,在國際上引領(lǐng)了微化工技術(shù)的進(jìn)步,獲得2021年度中國石油和化學(xué)工業(yè)聯(lián)合會(huì)技術(shù)發(fā)明一等獎(jiǎng)。

摘要： 研究了采用一種自行設(shè)計(jì)的動(dòng)-靜耦合攪拌系統(tǒng)強(qiáng)化鉻鐵礦加壓氧化浸出過程中的氣-液-固三相傳質(zhì)以提高浸出效率,考察了各因素對(duì)鉻鐵礦中鉻、鋁浸出的影響,分析了鉻鐵礦液相氧化浸出動(dòng)力學(xué)。結(jié)果表明:在鉻鐵礦粒度小于58μm、攪拌速度800 r/min、氧分壓2.4 MPa、氫氧化鈉質(zhì)量分?jǐn)?shù)60%、堿礦質(zhì)量比4/1、反應(yīng)溫度240°C、反應(yīng)時(shí)間240 min條件下,鉻、鋁浸出率均大于97%;浸出過程受界面化學(xué)反應(yīng)控制,鉻、鋁浸出反應(yīng)表觀活化能分別為34.36、30.69 kJ/mol。

摘要： 射流促使提升管反應(yīng)器中產(chǎn)生了重要的介尺度流動(dòng)結(jié)構(gòu),對(duì)產(chǎn)品的收率、選擇性以及提升管內(nèi)壁的結(jié)焦都有重要的影響。對(duì)近年來提升管進(jìn)料區(qū)內(nèi)射流流動(dòng)行為及調(diào)控的研究進(jìn)行了回顧。二次流是造成傳統(tǒng)進(jìn)料區(qū)原料-催化劑濃度不匹配的主要原因?；贙utta-Joukowski升力定律,從理論上介紹了二次流形成的機(jī)理以及主流、二次流軌跡的預(yù)測(cè)模型,給出了油劑逆流接觸這一強(qiáng)化手段。針對(duì)常規(guī)催化裂化、吡啶堿合成等工藝,分別介紹了油劑逆流接觸、雙層噴嘴等不同的進(jìn)料區(qū)流場(chǎng)強(qiáng)化方法、實(shí)驗(yàn)室研究結(jié)果和工業(yè)應(yīng)用結(jié)果。結(jié)果顯示,采用進(jìn)料區(qū)強(qiáng)化方法后可以提高目標(biāo)產(chǎn)品的收率并顯著緩解反應(yīng)器內(nèi)部的結(jié)焦現(xiàn)象。

摘要： 采用反應(yīng)-分離集成的膜反應(yīng)器進(jìn)行分布式制氫,對(duì)簡(jiǎn)化工藝、降低能耗、提升技術(shù)經(jīng)濟(jì)性至關(guān)重要。本文采用數(shù)學(xué)模型對(duì)甲烷蒸汽重整制氫過程膜反應(yīng)器進(jìn)行模擬,系統(tǒng)分析了滲透?jìng)?cè)操作策略、反應(yīng)壓力、反應(yīng)溫度、鈀基膜性能、催化劑性能對(duì)反應(yīng)器行為的影響;并以1m^(3)/h甲烷最大程度轉(zhuǎn)化為目標(biāo)進(jìn)行分布式制氫案例分析,詳細(xì)比較膜反應(yīng)器技術(shù)與“常規(guī)反應(yīng)器+膜分離”工藝技術(shù)。結(jié)果表明,膜反應(yīng)器在反應(yīng)壓力30atm(1atm=101325Pa)、反應(yīng)溫度500°C下操作可實(shí)現(xiàn)緊湊設(shè)計(jì),比“常規(guī)反應(yīng)器+膜分離”工藝技術(shù)具有明顯優(yōu)勢(shì),但是亟需研發(fā)更佳活性(10倍)的鈀基膜和催化劑以實(shí)現(xiàn)顯著的過程強(qiáng)化。模擬結(jié)果可為不同規(guī)模分布式制氫膜反應(yīng)器的操作與設(shè)計(jì)及進(jìn)一步的性能強(qiáng)化提供指導(dǎo)。

摘要： 據(jù)國家“十五”到“十三五”戰(zhàn)略計(jì)劃及國際汽油行業(yè)降烯烴提高辛烷值的發(fā)展趨勢(shì),針對(duì)輕汽油醚化催化蒸餾過程強(qiáng)化技術(shù)難題,開發(fā)了醚化樹脂催化劑,該催化劑增大了催化劑孔容與比表面積,提高了輕汽油醚化反應(yīng)轉(zhuǎn)化率、延長(zhǎng)了催化劑的使用壽命;基于反應(yīng)體系的反應(yīng)動(dòng)力學(xué)、相平衡數(shù)據(jù)以及催化分離內(nèi)構(gòu)件的性能,建立了嚴(yán)格的反應(yīng)精餾數(shù)學(xué)模型,實(shí)現(xiàn)了輕汽油醚化催化蒸餾過程的精準(zhǔn)模擬與過程設(shè)計(jì);開發(fā)了滲流型催化分離內(nèi)構(gòu)件,解決了催化蒸餾過程的反應(yīng)與精餾的精確匹配問題,實(shí)現(xiàn)了裝置的高效低能耗長(zhǎng)周期穩(wěn)定運(yùn)行.該技術(shù)成功應(yīng)用于中石油廣西石化分公司等10余套裝置中,經(jīng)考核證明該技術(shù)的應(yīng)用已實(shí)現(xiàn)了預(yù)期的攻關(guān)目標(biāo),取得了良好的社會(huì)和經(jīng)濟(jì)效果.

摘要： 利用耦合技術(shù),實(shí)現(xiàn)過程強(qiáng)化,是化學(xué)工程領(lǐng)域的研究熱點(diǎn)之一.化學(xué)工程研究的新進(jìn)展大大推動(dòng)了過程耦合技術(shù)的進(jìn)步.本文通過耦合技術(shù)的一般性分析,討論了不同的過程耦合技術(shù),探究了利用耦合技術(shù)對(duì)單元操作和單元過程的強(qiáng)化.

摘要： 節(jié)能減排是發(fā)展低碳經(jīng)濟(jì)的重要途徑，化工反應(yīng)過程強(qiáng)化技術(shù)則是實(shí)現(xiàn)節(jié)能減排的重要手段之一。論述了節(jié)能減排及其技術(shù)研究的現(xiàn)狀；概述了化工反應(yīng)過程強(qiáng)化技術(shù)的概念、歷程、研究、未來前景及其存在的問題；提出了發(fā)展化工反應(yīng)過程強(qiáng)化技術(shù)的若干建議；從哲學(xué)和社會(huì)科學(xué)的角度對(duì)持續(xù)發(fā)展化工反應(yīng)過程強(qiáng)化技術(shù)進(jìn)行了簡(jiǎn)要思考。

摘要： 分析了低加成乙氧基化產(chǎn)品的生產(chǎn)工藝現(xiàn)狀，提出將乙氧基化催化反應(yīng)和產(chǎn)物分離兩個(gè)關(guān)鍵過程耦合于一體的過程強(qiáng)化新工藝——rn 乙氧基化催化精餾工藝。闡述了乙氧基化催化精餾新概念，以正丁醇乙氧基化合成乙二醇單丁醚為例，從催化劑成型、裝置建設(shè)和工藝試驗(yàn)、裝置模型化三方面介紹了開展的工作和取得的一些成果，最后時(shí)開發(fā)前景提出展望。

摘要： 利用極端物理環(huán)境強(qiáng)化材料與化學(xué)品制備過程,實(shí)現(xiàn)高質(zhì)量綠色化,是材料化工領(lǐng)域的前沿研究方向之一.本文重點(diǎn)介紹了超重力技術(shù)的過程強(qiáng)化原理及其在材料和化學(xué)品制備過程中的工業(yè)應(yīng)用的最新進(jìn)展,包括:超重力旋轉(zhuǎn)床內(nèi)的流體流動(dòng)、分子混合、傳遞與反應(yīng)的過程強(qiáng)化理論研究的進(jìn)展,以及超重力過程強(qiáng)化技術(shù)在陽離子聚合、二異氰酸酯合成、金屬納米粒子制備、磺化過程等方面的最新應(yīng)用進(jìn)展及工業(yè)范例.

摘要： 針對(duì)傳統(tǒng)乙酸乙酯生產(chǎn)受化學(xué)反應(yīng)平衡限制,共沸物種類多,且反應(yīng)產(chǎn)物乙酸乙酯和水互溶度高，導(dǎo)致后續(xù)分離流程復(fù)雜、生產(chǎn)過程高能耗、高物耗,環(huán)境污染嚴(yán)重等問題,本文應(yīng)用熱力學(xué)原理有效指導(dǎo)乙酸乙酯生產(chǎn)過程強(qiáng)化及新工藝的研究開發(fā)。針對(duì)核心的反應(yīng)分離工藝過程改進(jìn),在工藝過程瓶頸分析基礎(chǔ)上研究開發(fā)新型節(jié)能流程,從源頭降低工藝總用能與過程(火用)損耗。首先對(duì)乙酸酯生產(chǎn)過程進(jìn)行熱力學(xué)分析,產(chǎn)品乙酸乙酯和水移出與生成比例不一致是乙酸乙酯生產(chǎn)過程的主要瓶頸。通過實(shí)施過程脫瓶頸,提出乙酸正丁酯作帶水劑,并開發(fā)相應(yīng)的帶水劑工藝流程,設(shè)計(jì)帶水劑與水形成共沸物從酯化塔中段抽出實(shí)現(xiàn)產(chǎn)品的比例移出,有效突破酯化過程化學(xué)反應(yīng)平衡的限制,降低粗酯循環(huán)回流量,極大提高了過程效率。采用Aspen Plus 流程模擬軟件,對(duì)乙酸乙酯帶水劑新流程進(jìn)行了模擬計(jì)算,考察了有機(jī)相回流率、側(cè)線采出位置、側(cè)線回流位置對(duì)分離過程的影響。單位乙酸乙酯產(chǎn)品能耗下降40～50%,酯化釜/塔(火用)效率提高近 25%。新帶水工藝流程的實(shí)際應(yīng)用能有效解決傳統(tǒng)乙酸酯生產(chǎn)過程所面臨的能源與環(huán)境問題,對(duì)提高國內(nèi)乙酸酯產(chǎn)品的市場(chǎng)競(jìng)爭(zhēng)力有著十分重要的現(xiàn)實(shí)意義,因此具有廣泛的應(yīng)用價(jià)值和市場(chǎng)開發(fā)前景。

摘要： 采用了計(jì)算流體力學(xué)-離散單元-有限元(CFD-DEM-FEM)耦合方法對(duì)一種新犁過程強(qiáng)化技術(shù)--新型靜態(tài)旋轉(zhuǎn)流化床(RFB-SG)內(nèi)的氣固運(yùn)動(dòng)行為進(jìn)行了數(shù)值模擬研究，氣體運(yùn)動(dòng)川兩相耦合的N-S方程描述，顆粒的運(yùn)動(dòng)則通過求解牛頓第二定律獲得，氣固兩相問的耦合通過應(yīng)用牛頓第三定律實(shí)現(xiàn)，將FEM與DEM耦合處琿顆粒與床體復(fù)雜邊界的相巨作用．流化氣體沿與床體徑向呈60°夾角吹入流化床，對(duì)顆粒產(chǎn)生切向和徑向曳力，切向曳力使顆粒作旋轉(zhuǎn)運(yùn)動(dòng)產(chǎn)牛離心力，徑向曳力平衡離心力，床內(nèi)顆粒達(dá)到流化狀態(tài)．得到了靜態(tài)旋轉(zhuǎn)流化床內(nèi)的氣固流動(dòng)形態(tài)，崮含率分布及床層壓力降分布，并對(duì)三種不同入口氣速F流化床內(nèi)顆粒的流態(tài)化行為進(jìn)行了對(duì)比分析．

摘要： 超臨界酯交換法制備生物柴油反應(yīng)速率快、轉(zhuǎn)化率高、產(chǎn)物易分離,但是反應(yīng)條件比較苛刻.為了降低反應(yīng)溫度和壓力,通過加入共溶劑或者與傳統(tǒng)催化劑工藝相結(jié)合,可以強(qiáng)化超臨界甲醇法工藝過程.本文研究了使用K2CO3強(qiáng)化亞臨界甲醇法制備生物柴油中溫度、醇油摩爾比和催化劑用量對(duì)甲酯收率的影響.在反應(yīng)溫度140°C,醇油摩爾比12∶1的優(yōu)化條件下,30min后脂肪酸甲酯產(chǎn)率達(dá)到92.9％,催化劑用量?jī)H0.1wt％。

摘要： 超臨界酯交換法制備生物柴油反應(yīng)速率快、轉(zhuǎn)化率高、產(chǎn)物易分離,但是反應(yīng)條件比較苛刻.為了降低反應(yīng)溫度和壓力,通過加入共溶劑或者與傳統(tǒng)催化劑工藝相結(jié)合,可以強(qiáng)化超臨界甲醇法工藝過程.本文研究了使用K2CO3強(qiáng)化亞臨界甲醇法制備生物柴油中溫度、醇油摩爾比和催化劑用量對(duì)甲酯收率的影響.在反應(yīng)溫度140°C,醇油摩爾比12∶1的優(yōu)化條件下,30min后脂肪酸甲酯產(chǎn)率達(dá)到92.9％,催化劑用量?jī)H0.1wt％。

摘要： 超臨界酯交換法制備生物柴油反應(yīng)速率快、轉(zhuǎn)化率高、產(chǎn)物易分離,但是反應(yīng)條件比較苛刻.為了降低反應(yīng)溫度和壓力,通過加入共溶劑或者與傳統(tǒng)催化劑工藝相結(jié)合,可以強(qiáng)化超臨界甲醇法工藝過程.本文研究了使用K2CO3強(qiáng)化亞臨界甲醇法制備生物柴油中溫度、醇油摩爾比和催化劑用量對(duì)甲酯收率的影響.在反應(yīng)溫度140°C,醇油摩爾比12∶1的優(yōu)化條件下,30min后脂肪酸甲酯產(chǎn)率達(dá)到92.9％,催化劑用量?jī)H0.1wt％。

摘要： 本發(fā)明公開了一種連鑄過程中連鑄坯的強(qiáng)化裝置和強(qiáng)化方法，所述強(qiáng)化裝置設(shè)置在結(jié)晶器下方的二冷區(qū)，并且設(shè)置在連鑄坯的附近，所述強(qiáng)化裝置包括噴丸器、鋼丸、鋼丸收集箱、運(yùn)丸管道和噴丸通道，其中，噴丸器通過運(yùn)丸通道連接到鋼丸收集箱，鋼丸收集箱設(shè)置在噴丸器的下方，噴丸通道設(shè)置在噴丸器的出口處。

摘要： 本發(fā)明涉及一種強(qiáng)化燒結(jié)生產(chǎn)過程中生石灰消化過程的方法，將包括生石灰的混合物料在靠近腔室入口的位置進(jìn)行加水濕潤；使用噴頭向腔室內(nèi)進(jìn)行噴水；調(diào)整噴頭角度，將噴頭朝向混合物料形成的小顆粒位置處進(jìn)行噴水處理；對(duì)噴頭噴水的流速以及水壓進(jìn)行調(diào)整，最終實(shí)現(xiàn)混合物料消化時(shí)間的增加；本發(fā)明僅僅通過加水方式的改變，即可實(shí)現(xiàn)積料現(xiàn)象的明顯改善。

摘要： 本發(fā)明提供一種對(duì)污水強(qiáng)化生物除磷過程聚磷菌富集的設(shè)計(jì)和/或運(yùn)行進(jìn)行優(yōu)化的方法，該方法使用改良活性污泥模型，該改良活性污泥模型包括聚磷菌?聚糖菌競(jìng)爭(zhēng)模塊以及分階段的細(xì)胞維護(hù)?細(xì)胞凋亡。另外，本發(fā)明還提供一種提高污水強(qiáng)化生物除磷過程性能的方法，其使污水生物強(qiáng)化除磷過程中對(duì)于進(jìn)水中碳源依賴程度減少并且使聚磷菌得以富集。

摘要： 本發(fā)明公開了一種連鑄過程中連鑄坯的強(qiáng)化裝置和強(qiáng)化方法，所述強(qiáng)化裝置設(shè)置在結(jié)晶器下方的二冷區(qū)，并且設(shè)置在連鑄坯的附近，所述強(qiáng)化裝置包括噴丸器、鋼丸、鋼丸收集箱、運(yùn)丸管道和噴丸通道，其中，噴丸器通過運(yùn)丸通道連接到鋼丸收集箱，鋼丸收集箱設(shè)置在噴丸器的下方，噴丸通道設(shè)置在噴丸器的出口處。

摘要： 本發(fā)明涉及一種強(qiáng)化燒結(jié)生產(chǎn)過程中生石灰消化過程的方法，將包括生石灰的混合物料在靠近腔室入口的位置進(jìn)行加水濕潤；使用噴頭向腔室內(nèi)進(jìn)行噴水；調(diào)整噴頭角度，將噴頭朝向混合物料形成的小顆粒位置處進(jìn)行噴水處理；對(duì)噴頭噴水的流速以及水壓進(jìn)行調(diào)整，最終實(shí)現(xiàn)混合物料消化時(shí)間的增加；本發(fā)明僅僅通過加水方式的改變，即可實(shí)現(xiàn)積料現(xiàn)象的明顯改善。

摘要： 本發(fā)明涉及一種強(qiáng)化混合過程的微反應(yīng)器，包括多個(gè)沿縱向方向依次連接的混合單元，各個(gè)混合單元包括外殼體，所述外殼體的側(cè)部輪廓包括軸對(duì)稱式的相對(duì)設(shè)置的圓弧形的上游段以及直線型的下游段，所述上游段和下游段平滑連接，在所述外殼體內(nèi)包圍形成流動(dòng)腔。

摘要： 一種在化學(xué)強(qiáng)化采油中使用表面活性劑制劑的方法，其中所述表面活性劑制劑至少包含：(i)烷基烷氧基化硫酸鹽的陰離子鹽，其中所述烷基烷氧基化硫酸鹽具有[I]中所示的分子結(jié)構(gòu)，其中R為具有10至20個(gè)碳原子的直鏈烷基、支鏈烷基或直鏈烷基與支鏈烷基的混合物，n＝4至15，m＝0至10，M+為堿金屬離子、烷醇胺離子或銨離子；以及(ii)非離子醇乙氧基化物，其中所述醇乙氧基化物具有[II]中所示的分子結(jié)構(gòu)，其中R1為具有8至24個(gè)碳原子的直鏈烷基、支鏈烷基或直鏈烷基與支鏈烷基的混合物，y＝20至100。

摘要： 本發(fā)明公開了一種基于磁鐵微粒強(qiáng)化堆肥過程中碳氮轉(zhuǎn)化的方法，屬于好氧發(fā)酵堆肥技術(shù)領(lǐng)域，該方法包括在好氧發(fā)酵堆肥的初始階段，向發(fā)酵原料中加入磁鐵微粒。本發(fā)明升溫發(fā)酵時(shí)間短，無設(shè)備投入，無能耗，一次性投入磁鐵微粒成本低，充分利用了磁鐵微粒粒徑小、比表面積大以及還原性強(qiáng)的特點(diǎn)，從而延長(zhǎng)堆肥高溫時(shí)間，并縮短堆肥達(dá)到腐熟的時(shí)間，提高堆肥效率，同時(shí)增加溫室氣體排放。

摘要： 本發(fā)明公開了一種基于過程強(qiáng)化的大曲品質(zhì)提升方法及其應(yīng)用，屬于生物工程技術(shù)領(lǐng)域。本發(fā)明以發(fā)酵過程中的大曲作為菌劑來源富集功能微生物菌群，應(yīng)用于制曲過程中特定發(fā)酵時(shí)間點(diǎn)以提高大曲發(fā)酵質(zhì)量，從而達(dá)到提升大曲品質(zhì)的效果。本發(fā)明的方法有助于大曲發(fā)酵過程微生物、風(fēng)味和感官品質(zhì)的提升。本發(fā)明通過對(duì)發(fā)酵過程不同時(shí)間的大曲進(jìn)行菌劑制備與評(píng)價(jià)，進(jìn)一步對(duì)發(fā)酵過程應(yīng)用時(shí)間進(jìn)行試驗(yàn)與選擇，為固態(tài)發(fā)酵食品提供了一種更有效的強(qiáng)化方式。

摘要： 本發(fā)明公布了一種膜過程強(qiáng)化的無皂化稀土萃取分離新技術(shù)，屬于稀土資源利用和膜分離領(lǐng)域。該工藝和方法包括：采用酸性萃取劑對(duì)混合稀土料液進(jìn)行萃取，隨后采用納濾膜或反滲透膜將萃余液中稀土離子和氫離子進(jìn)行高效分離，稀土離子留存在萃余液中，繼續(xù)用于后續(xù)萃取操作，氫離子則透過膜進(jìn)入透過液，透過液可回用于后續(xù)酸洗和反萃工序，完成酸性萃取劑的再生和循環(huán)使用，最終實(shí)現(xiàn)萃取工藝和膜分離工藝的多級(jí)動(dòng)態(tài)循壞耦合。本工藝可免去傳統(tǒng)稀土萃取工藝中的萃取劑皂化工藝，大大縮減了萃取過程中的酸堿用量，降低稀土生產(chǎn)成本并減少廢液排放。