摘要： 介紹了含COD高鹽焦化廢水實現(xiàn)零排放分鹽資源化的一個工程實例。采用MVR降膜濃縮、冷凍結(jié)晶、MVR蒸發(fā)結(jié)晶組合工藝,產(chǎn)品硫酸鈉質(zhì)量符合《煤化工副產(chǎn)工業(yè)硫酸鈉》A類一等品標準,氯化鈉質(zhì)量符合《煤化工副產(chǎn)工業(yè)氯化鈉》一級品標準。

摘要： 天然氣凈化廠運用生化+電滲析+蒸發(fā)結(jié)晶污水處理技術,采用污水分類收集、分質(zhì)處理、分級回收等方法,首次實現(xiàn)了污水零排放的目標。由于相關污水處理技術屬于首次運用,在運行過程中存在電滲析設備結(jié)垢嚴重、蒸發(fā)結(jié)晶出鹽效果差、回水水質(zhì)及水量影響循環(huán)水系統(tǒng)運行等問題。通過采取優(yōu)化電滲析和蒸發(fā)結(jié)晶裝置操作運行參數(shù),采用預膜、加硫酸降低pH等措施減緩循環(huán)水系統(tǒng)腐蝕,改進工藝技術提升水質(zhì)品質(zhì)應用等手段解決以上問題,保證了天然氣凈化廠污水零排放技術的成功應用,同時為類似天然氣凈化廠污水處理提供借鑒。

摘要： 針對某企業(yè)鍍錫工藝產(chǎn)生的重金屬廢水,采用化學混凝沉淀+MMF+ACF+UF+RO+電滲析+MVR蒸發(fā)結(jié)晶的組合工藝進行處理,產(chǎn)水回用于生產(chǎn)車間,結(jié)晶鹽和壓濾機污泥作為危廢外運處理,最終實現(xiàn)了電鍍重金屬廢水“零排放”。該工藝技術成熟、處理效果穩(wěn)定可靠,能滿足重金屬廢水零排放的處理要求,可為同行提供參考借鑒。

摘要： 隨著新能源汽車的興起,作為鋰電池的重要原料單水氫氧化鋰的需要量不斷增長,同時對其產(chǎn)品粒度也提出了要求。分析了氫氧化鋰的結(jié)晶過程和生產(chǎn)過程中影響其產(chǎn)品粒徑的因素,比較了不同蒸發(fā)系統(tǒng)的氫氧化鋰產(chǎn)品粒徑狀況,并根據(jù)生產(chǎn)操作經(jīng)驗,提出控制產(chǎn)品粒徑的方法。

摘要： 針對某礦山企業(yè)鉬酸銨沉淀母液返回生產(chǎn)系統(tǒng)對氧壓浸出帶來不利影響的問題,研究了采用離子交換吸附—蒸發(fā)結(jié)晶工藝單獨處理鉬酸銨沉淀母液。試驗結(jié)果表明,D318大孔樹脂可以很好地吸附沉淀母液中的鉬,樹脂的吸附容量為889.8 mg/g干樹脂,淋洗合格液采用硫酸鎂和硫酸鋁凈化除雜后可以滿足鉬產(chǎn)品沉淀的要求,鉬酸銨產(chǎn)品的沉淀率可達94.09%,吸附尾液進行蒸發(fā)濃縮-冷卻結(jié)晶-產(chǎn)品干燥后所得硫酸銨樣品與GB 535—1995國家標準相比,可以達到合格品的標準。

摘要： 采用硫化法對稀酸中的重金屬進行脫除回收時,通過硫氫化鈉與硫酸的酸解反應制備硫化劑硫化氫,副產(chǎn)物硫酸鈉溶液采用蒸發(fā)結(jié)晶裝置制備成硫酸鈉固體。針對已有三效蒸發(fā)裝置存在的輸送管道堵塞、蒸發(fā)冷凝水含鹽量高、晶體粒度過細、母液跑混等問題,進行設備結(jié)構(gòu)、工藝流程優(yōu)化:在第一效、第三效分離器底部設計鹽腿,將各效循環(huán)泵改為大流量、低揚程的軸流泵,增大結(jié)晶蒸發(fā)室儲料容積等。優(yōu)化改造后,蒸發(fā)結(jié)晶系統(tǒng)連續(xù)穩(wěn)定運行,開車率提高,系統(tǒng)冷凝水含鹽量低于0.1 g/L。

摘要： 為了便于電廠選擇合適的脫硫廢水處理技術,詳細介紹了蒸發(fā)結(jié)晶、主煙道蒸發(fā)、旁路熱煙氣蒸發(fā)等多種零排放技術,并結(jié)合工業(yè)應用實例比較了其優(yōu)缺點。結(jié)果表明蒸發(fā)結(jié)晶技術運行情況良好,但其投運成本過高,投資成本約為250~350萬元/(t·h),運行成本約為50~80元/t;主煙道蒸發(fā)技術投運成本最低,投資成本約為50~100萬元/(t·h),運行成本約為10~20元/t,但其運行過程中存在諸多問題和風險,因此應用較少;旁路熱煙氣蒸發(fā)技術的投資成本約在100~250萬元/(t·h),運行成本約為20~30元/t,相較于蒸發(fā)結(jié)晶技術投運成本有所降低,并解決了主煙道蒸發(fā)技術對鍋爐效率影響大、影響機組安全運行的問題,總體來說,具有良好的應用前景;低溫多效閃蒸濃縮技術和低溫煙氣旁路蒸發(fā)濃縮技術為脫硫廢水濃縮技術,需與蒸發(fā)技術等結(jié)合實現(xiàn)脫硫廢水零排放。

摘要： 使用等溫溶解平衡法測定了Na_(2)SO_(4)-(NH_(4))_(2)SO_(4)-H_(2)O三元體系353.15 K下的溶解度,利用濕固相法和X射線衍射鑒定了平衡固相,繪制了該溫度下的相圖,利用相圖分離沉釩廢水中的無機鹽。結(jié)果顯示,353.15 K下,該三元體系為簡單共飽和型,由一個共飽點、兩條飽和溶解度曲線和三個固相結(jié)晶區(qū)組成。以353.15,288.15,333.15 K三元相圖為指導,結(jié)晶分離出的Na_(2)SO_(4)純度為98.95%,收率為83.17%,蒸發(fā)率為93.97%;母液經(jīng)過冷卻結(jié)晶提高了液相中(NH_(4))_(2)SO_(4)與Na_(2)SO_(4)比例,二次母液再次蒸發(fā)結(jié)晶分離出的(NH_(4))_(2)SO_(4)純度為99.30%,收率為33.57%,蒸發(fā)率為50.25%。

摘要： 通過對工業(yè)廢水零排放工程蒸發(fā)結(jié)晶裝置(MVR)安裝施工和控制系統(tǒng)運行期間所發(fā)生的自控儀表安裝、選型及參數(shù)設置等問題的總結(jié),分析了試運行期間蒸發(fā)室攝像監(jiān)測系統(tǒng)液位監(jiān)控畫面清晰度不高、蒸發(fā)室液位實際值與顯示值偏差大無法控制、蒸發(fā)室液位串級控制程序及進料流量控制閥PID參數(shù)整定及蒸發(fā)室密度無法測量等問題引起的原因并提出了解決辦法。

摘要： 針對堿洗氧化工藝脫硫廢水中硫酸鈉的蒸發(fā)結(jié)晶,設計開發(fā)了硫酸鈉蒸發(fā)結(jié)晶放大實驗裝置,重點研究了廢水中碳酸鈉、鐵離子和亞硫酸鈉雜質(zhì)對硫酸鈉蒸發(fā)結(jié)晶晶體粒度的影響。結(jié)果表明:1.0%(質(zhì)量分數(shù))的碳酸鈉對硫酸鈉晶體的粒徑影響可忽略;鐵以沉淀物形式存在時,易引起硫酸鈉晶體結(jié)塊且粒徑變小;鐵以溶解形式存在時,對硫酸鈉晶體的粒徑影響較小;亞硫酸鈉的存在易引起硫酸鈉晶體的粒徑變小,氧化消除溶液中的亞硫酸鈉后,結(jié)晶得到的硫酸鈉晶體粒徑變大。工業(yè)裝置經(jīng)過改造后,無水Na_(2)SO_(4)產(chǎn)品的平均粒徑由106.71μm提高至129.99μm。

摘要： 燃煤電廠脫硫廢水因高含鹽量及重金屬、成分復雜、高腐蝕性、回用困難等特點成為制約燃煤電廠廢水零排放的關鍵因素.目前,部分燃煤電廠的脫硫廢水運用蒸發(fā)結(jié)晶制備工業(yè)鹽來實現(xiàn)脫硫廢水的零排放,然而這種方法存在很大的不合理性.本文結(jié)合燃煤電廠脫硫廢水蒸發(fā)結(jié)晶制各工業(yè)鹽的情況,關于從廢水中制備鹽的要求(特別是重金屬含量的要求)及標準(包括現(xiàn)在適用標準的情況),從根本上指出利用MVR等蒸發(fā)結(jié)晶制備工業(yè)鹽來處理脫硫廢水的技術路線存在的問題,希望引起有關方面的高度重視.

摘要： 煤化工廢水零排放項目的工藝選擇和成本控制一直是一個難題.晶宇環(huán)境經(jīng)過長時間的技術積累,率先實現(xiàn)分質(zhì)結(jié)晶資源化利用零排放工藝,將濃鹽水中的鹽通過預處理,蒸發(fā)結(jié)晶生產(chǎn)出純凈的、可利用的工業(yè)鹽.

摘要： 要求礦井水零排放主要因為生態(tài)環(huán)境脆弱，缺乏受納水體，以及保護區(qū)域水體.為此，提出了高鹽礦井水處理技術，主要包括礦井水凈化處理，多級膜濃縮處理，蒸發(fā)結(jié)晶處理。

摘要： 燃煤電廠脫硫廢水具有成分復雜、含鹽量高、腐蝕性強、易結(jié)垢等特點,成為制約電廠實現(xiàn)廢水零排放的關鍵因素.通過現(xiàn)場中試試驗,驗證了"兩級軟化+過濾+高級氧化"預處理、納濾+碟管式反滲透膜濃縮、機械式蒸汽再壓縮蒸發(fā)結(jié)晶組合工藝的技術適用性,完全實現(xiàn)了脫硫廢水分鹽及零排放的目標,回收氯化鈉達到工業(yè)鹽標準.

摘要： 濕法冶金廢水污染嚴重,采用三效降膜逆流蒸發(fā)加Oslo結(jié)晶器冷卻結(jié)晶,可以解決濕法冶金產(chǎn)生的氯化鈷廢水的環(huán)境污染問題、氯化鈷的回收問題.

摘要： 燃煤電廠脫硫廢水屬于間斷性排水,受煤質(zhì)和工藝補充水等的影響,水質(zhì)波動較大,主要表現(xiàn)為成分復雜、高腐蝕性、高含鹽量、回用困難等特點,成為制約電廠脫硫廢水零排放的關鍵因素.國電漢川電廠通過全膜法脫硫廢水處理系統(tǒng)建設實施表明,采用“管式超濾膜(TUF)+特殊流道反滲透(SCRO)+碟管式反滲透(DTRO)+MVR蒸發(fā)結(jié)晶”的工藝可完全滿足現(xiàn)行的脫硫廢水零排放要求,結(jié)晶鹽達到工業(yè)鹽標準可外銷,實現(xiàn)循環(huán)經(jīng)濟.該工藝對火電廠脫硫廢水零排放項目的實施有極大的借鑒意義.

摘要： 文章針對某電廠末端高鹽廢水水質(zhì)和零排放要求,提出了一套軟化減量及蒸發(fā)結(jié)晶工藝,并針對MVR蒸發(fā)器的小溫差換熱特點,提出一種三維變空間強化換熱管替代傳統(tǒng)圓管,可有效降低蒸發(fā)器投資成本.所提出的末端高鹽廢水處理方案可為電廠廢水治理零排放提供借鑒.

摘要： 隨著政府對環(huán)保要求的不斷提高,煉油企業(yè)催化裂化再生煙氣脫硫脫硝裝置大規(guī)模投用,脫硫脫硝裝置外排煙氣均能達標排放,但脫硫脫硝高鹽廢水的達標排放卻面臨著較大困難,實現(xiàn)濕法煙氣脫硫脫硝高鹽廢水的“零排放”成為當務之急.文章主要闡述了MVR蒸發(fā)結(jié)晶的基本原理及其在濕法煙氣脫硫脫硝高鹽廢水處理中的應用,并以青島某石化脫硫脫硝高鹽廢水MVR工藝裝置為實例進行具體分析.

摘要： 介紹了燃煤電廠在煙氣脫硫過程中產(chǎn)生的脫硫廢水的性質(zhì)和特征,脫硫廢水主要處理工藝技術比較,蒸發(fā)結(jié)晶系統(tǒng)的選擇,提出了脫硫廢水零排放工藝技術方案.

摘要： 國務院正式公布《水污染防治行動計劃》(簡稱“水十條”),量化了治理標準,提倡新建電廠不設污水排放口,廢水零排放技術的全面應用為政策所驅(qū).本文將目前國內(nèi)燃煤電廠主流的廢水零排放技術分為蒸發(fā)結(jié)晶與蒸發(fā)干燥兩大類,并進行了簡述與比對.因不同工藝路線對進水適用范圍不同,投資運行成本也不同,具體選擇何工藝組合,要根據(jù)電廠的水質(zhì)指標進行選擇.

摘要： 本發(fā)明涉及水合肼廢水蒸發(fā)結(jié)晶設備及其蒸發(fā)結(jié)晶工藝，該設備包括順次連接的預熱裝置、一段強制循環(huán)蒸發(fā)裝置、二段強制循環(huán)蒸發(fā)裝置、精餾裝置、蒸汽再壓縮裝置以及用于控制預熱裝置、一段強制循環(huán)蒸發(fā)裝置、二段強制循環(huán)蒸發(fā)裝置、精餾裝置、蒸汽再壓縮裝置的控制單元。該裝置減少處理廢水費用，并得到有價值的氯化鈉鹽以及濃度高于40％的水合肼溶液，同時該設備的結(jié)構(gòu)簡單、占地面積小，設備投資低，并且實現(xiàn)了從水合肼廢水中提取有價值的氯化鈉和水合肼的自動化生產(chǎn)過程，生產(chǎn)效率高、對環(huán)境無破壞，而工藝步驟簡單、能源消耗低、生產(chǎn)成本低廉。

摘要： 本發(fā)明涉及煤化工廢水處理領域，公開了一種多效蒸發(fā)結(jié)晶方法和多效蒸發(fā)結(jié)晶系統(tǒng)，該方法包括將含鹽廢水通入第1級蒸發(fā)結(jié)晶器進行循環(huán)濃縮，然后順流通過第2級至第n級蒸發(fā)結(jié)晶器，最終在第n級蒸發(fā)結(jié)晶裝置中析出得到結(jié)晶鹽；每級蒸發(fā)結(jié)晶器包括進料口和濃鹽水出口；第m+1級蒸發(fā)結(jié)晶器設置有鹽腿以及與所述鹽腿連通的第m+1級濃鹽水出口和第m+1級翻漿口；2≤n，m+1≤n，m、n為正整數(shù)；當滿足連續(xù)運行條件時，用第m級濃鹽水對第m+1級鹽腿中的料液進行翻漿淘洗；反之，用第m+1級濃鹽水對第m+1級鹽腿中的料液進行翻漿淘洗；所述連續(xù)運行條件包括第n級蒸發(fā)結(jié)晶器中的料液沉降比不低于15％。該方法有助于節(jié)約能耗成本，改善結(jié)晶鹽的純度和粒度分布。

摘要： 本發(fā)明公開了一種雙體系蒸發(fā)結(jié)晶裝置及蒸發(fā)結(jié)晶方法，屬于蒸發(fā)結(jié)晶技術領域。該裝置主要包括濃縮塔、冷凝塔組、結(jié)晶蒸發(fā)釜和濃縮塔循環(huán)液循環(huán)管路，該方法將泵入的待處理廢液和非飽和濃縮液經(jīng)預熱及加熱后作為濃縮塔噴淋液進入濃縮塔內(nèi)，循環(huán)空氣與廢液在塔內(nèi)逆流接觸進行熱量和水分的轉(zhuǎn)換實現(xiàn)濃縮；經(jīng)處理得冷凝液經(jīng)換熱制冷后送至其他冷凝塔內(nèi)作為噴淋液循環(huán)使用；飽和濃縮液在蒸發(fā)結(jié)晶釜內(nèi)微負壓沸騰蒸發(fā)后得鹽結(jié)晶。該裝置和發(fā)明利用表面蒸發(fā)原理將廢液濃縮至飽和狀態(tài)后，再利用微負壓沸騰蒸發(fā)結(jié)晶原理，結(jié)晶產(chǎn)生的二次蒸汽利用蒸汽噴射泵回用到表面蒸發(fā)段，實現(xiàn)了熱能的二次利用，達到節(jié)能目的，同時解決了傳統(tǒng)蒸發(fā)器使用過程中存在的問題。

摘要： 防堵防結(jié)垢的MVR蒸發(fā)結(jié)晶器及蒸發(fā)結(jié)晶方法，涉及蒸發(fā)結(jié)晶設備領域。防堵防結(jié)垢的蒸發(fā)結(jié)晶器，包括蒸發(fā)結(jié)晶室B、聚氣缸、壓縮機B及分氣缸；蒸發(fā)結(jié)晶室B的外壁上端設有原液進口和二次蒸氣出口，外壁下端設有排料口；聚氣缸的分進氣口與蒸發(fā)結(jié)晶室B的二次蒸氣出口連通；壓縮機B的進氣口與聚氣缸的總出氣口連通；分氣缸的總進氣口與壓縮機B的出氣口連通，分出氣口與蒸發(fā)結(jié)晶室B的蒸汽入口連通。鹽溶液蒸發(fā)結(jié)晶方法，應用于防堵防結(jié)垢的蒸發(fā)結(jié)晶器。本發(fā)明將換熱管安置在蒸發(fā)結(jié)晶室B內(nèi)，換熱管內(nèi)僅有蒸氣流通，原液均處在換熱管外部，原液與蒸氣的換熱過程發(fā)生在蒸發(fā)結(jié)晶室B的內(nèi)腔中，該結(jié)構(gòu)適用于高溫結(jié)晶產(chǎn)品的制備。

摘要： 本發(fā)明公開了設有前置處理的多效蒸發(fā)結(jié)晶設備及多效蒸發(fā)結(jié)晶工藝，將含鹽廢水液送入預處理單元進行預處理，經(jīng)過加入藥劑混合反應壓濾去除大量含鹽廢水中的COD及膠體類獲得澄清含鹽廢水。將經(jīng)過預處理后的含鹽廢水送入三效蒸發(fā)器濃縮結(jié)晶排出至晶漿罐，再通過離心機分離出晶體鹽和母液，母液回至原水池。其中前處理設備包括反應釜、壓濾機，原液輸送泵、藥劑泵，原液輸送泵的進料口與原液罐連接，藥劑泵的進料口與藥劑罐連接，反應釜的出料口通過管路與壓濾機的進料口連接，壓濾機的排液口通過管路與含鹽廢水收集罐進料口連接，含鹽廢水收集罐出料口通過管路與送料泵的進料口連接，送料泵的出料口通過管路與多效蒸發(fā)結(jié)晶設備連接。

摘要： 本發(fā)明公開了一種多效蒸發(fā)結(jié)晶設備及多效蒸發(fā)結(jié)晶工藝，包括有兩效蒸發(fā)結(jié)晶單元，每效蒸發(fā)結(jié)晶單元分別包括有分離器和加熱器，在分離器和加熱器之間通過循環(huán)加熱管連接有循環(huán)泵，分離器的上部與蒸發(fā)液輸出管的一端連接，蒸發(fā)液輸出管的另一端與下一效蒸發(fā)結(jié)晶單元中的加熱器連接，分離器的下部設有浮選器，浮選器通過濃縮液輸出管與送料泵的進料口連接，送料泵的出料口通過第一濃縮液輸送管與下一效蒸發(fā)結(jié)晶單元加熱器循環(huán)加熱管中的出液管連接或與冷凝器連接，浮選器的底部還通過第二濃縮液輸出管與第一濃縮液輸送管連接。該設備工藝具有結(jié)構(gòu)系統(tǒng)簡單、處理工藝簡便，含鹽廢水處理效率高、效果好、不產(chǎn)生二次污染，含鹽廢水處理成本低廉等特點。

摘要： 本發(fā)明涉及水合肼廢水蒸發(fā)結(jié)晶設備及其蒸發(fā)結(jié)晶工藝，該設備包括順次連接的預熱裝置、一段強制循環(huán)蒸發(fā)裝置、二段強制循環(huán)蒸發(fā)裝置、精餾裝置、蒸汽再壓縮裝置以及用于控制預熱裝置、一段強制循環(huán)蒸發(fā)裝置、二段強制循環(huán)蒸發(fā)裝置、精餾裝置、蒸汽再壓縮裝置的控制單元。該裝置減少處理廢水費用，并得到有價值的氯化鈉鹽以及濃度高于40％的水合肼溶液，同時該設備的結(jié)構(gòu)簡單、占地面積小，設備投資低，并且實現(xiàn)了從水合肼廢水中提取有價值的氯化鈉和水合肼的自動化生產(chǎn)過程，生產(chǎn)效率高、對環(huán)境無破壞，而工藝步驟簡單、能源消耗低、生產(chǎn)成本低廉。

摘要： 本發(fā)明涉及一種防結(jié)垢節(jié)能型蒸發(fā)結(jié)晶系統(tǒng)及其蒸發(fā)結(jié)晶工藝，該系統(tǒng)包括順次連接的預熱組件、蒸發(fā)結(jié)晶組件、過濾分離組件以及MVR壓縮組件。該系統(tǒng)內(nèi)的蒸發(fā)結(jié)晶組件內(nèi)通過采用三相流防結(jié)垢技術，蒸發(fā)結(jié)晶組件中形成由飽和母液、結(jié)晶鹽和惰性固體顆粒所組成的多相流循環(huán)體系，由于流化固體顆粒的雜亂運動，破壞加熱室傳熱壁面處的流動邊界層和傳熱邊界層，延長結(jié)垢的誘導期，進而達到強化管內(nèi)傳熱和在線防、除垢的目的，提高了系統(tǒng)的穩(wěn)定性，減少了結(jié)垢、粘管等問題；還提供了一種工藝，實現(xiàn)采用MVR壓縮原理，循環(huán)使用二次蒸汽，使蒸汽的利用率更高，運行成本低，更為節(jié)能環(huán)保。

摘要： 本發(fā)明公開了一種一水硫酸鎂蒸發(fā)結(jié)晶設備，包括順次連接的原液預熱系統(tǒng)、蒸發(fā)結(jié)晶系統(tǒng)、過濾分離系統(tǒng)和干燥包裝系統(tǒng)，還包括用于控制各系統(tǒng)的控制單元。該裝置可由硫酸鎂溶液直接制備一水硫酸鎂，設備結(jié)構(gòu)簡單，占地面積小，減少了設備投資的成本，并且實現(xiàn)了一水硫酸鎂從硫酸鎂原液的處理到干燥產(chǎn)品的包裝的自動化生產(chǎn)過程，生產(chǎn)效率高、對環(huán)境無破壞，是一種能耗低、自動化程度高的設備。還公開了一種蒸發(fā)結(jié)晶工藝，其蒸汽消耗量低，工藝簡單，無七水硫酸鎂中間產(chǎn)物，產(chǎn)品質(zhì)量高，能源消耗少，生產(chǎn)成本低廉，同時與常規(guī)工藝相比，省略了冷卻工藝，進一步簡化了制備工藝，降低了設備成本，是一種節(jié)能環(huán)保的生產(chǎn)工藝。

摘要： 本實用新型公開了一種用于氯化銨蒸發(fā)結(jié)晶的蒸發(fā)結(jié)晶系統(tǒng)，包括蒸發(fā)結(jié)晶單元，所述蒸發(fā)結(jié)晶單元包括降膜換熱器、降膜分離器、強制循環(huán)換熱器、結(jié)晶分離器、氯化銨稠厚器、氯化銨離心機、氯化銨母液罐、降膜循環(huán)泵、轉(zhuǎn)料泵、強制循環(huán)泵、出料泵和氯化銨母液泵。本實用新型可以在能耗相近的情況下減少設備投資，相比于多效蒸發(fā)系統(tǒng)采用二次蒸汽壓縮作為循環(huán)熱源，可降低鍋爐的依賴性，降低能耗，減少了污染物，減小對環(huán)境污染，更加節(jié)能環(huán)保，加快了處理效率，實際運行中只需少量的蒸汽即可使整套系統(tǒng)正常運行，該裝置工藝流程簡單，易于實現(xiàn)，自動化程度高，運行成本低，符合可持續(xù)發(fā)展要求，可廣泛應用于實際工業(yè)生產(chǎn)過程中。