摘要： 采用Turbiscan穩(wěn)定性分析儀建立了蠟油摻渣體系穩(wěn)定性的分析方法。選取3種不同基屬的減壓渣油分別按不同摻入量與蠟油混合,考察減壓渣油種類和摻入量對蠟油摻渣體系穩(wěn)定性的影響。結果表明:蠟油和減壓渣油混合體系的不穩(wěn)定性參數(shù)與渣油的種類和混合比例密切相關,表現(xiàn)為隨著減壓渣油摻入量的增加,摻渣蠟油樣品的不穩(wěn)定性指數(shù)呈先上升后下降的變化規(guī)律;減壓渣油摻入量對混合體系不穩(wěn)定性參數(shù)的影響結果與熱重結焦分析數(shù)據(jù)的變化趨勢相同,由此確定了蠟油摻渣體系穩(wěn)定性的不穩(wěn)定性參數(shù)閾值,進而為催化裂化工藝中進料前摻渣蠟油的混合比例選擇提供數(shù)據(jù)支持。

摘要： 利用Couette結蠟裝置,對不同蠟碳數(shù)分布和蠟含量的純蠟油和含瀝青質(zhì)蠟油開展結蠟實驗,研究蠟碳數(shù)分布和蠟含量的改變對結蠟層分層的影響。通過外觀形貌觀察和DSC熱分析發(fā)現(xiàn):隨著油樣蠟分子碳數(shù)的升高,純蠟油結蠟層厚度增大,蠟含量減少;含瀝青質(zhì)蠟油結蠟表層厚度和蠟含量減小,底層厚度增大而蠟含量減小。隨著油樣蠟含量的升高,純蠟油結蠟層、含瀝青質(zhì)蠟油結蠟表層和底層的厚度及蠟含量均增大。且蠟碳數(shù)分布和蠟含量的改變不會導致結蠟層分層,瀝青質(zhì)加入是結蠟層分層的主要原因。通過蠟晶微觀形貌觀察發(fā)現(xiàn):純蠟油結蠟層、含瀝青質(zhì)蠟油結蠟表層和底層中,蠟晶形貌分別為:線狀、枝狀和片狀。且隨著油樣蠟分子碳數(shù)的升高,結蠟層蠟晶尺寸變大,數(shù)量減少;隨著油樣蠟含量的升高,蠟晶尺寸變大,數(shù)量增多。

摘要： 對中國石油錦西石化公司1.50 Mt/a蠟油加氫裂化裝置進行改造,由中間餾分油生產(chǎn)方案改造為靈活型生產(chǎn)方案,對比分析了改造前后的工藝流程和運行狀況.原催化劑采用中國石化撫順石油化工研究院研發(fā)的FF-46精制催化劑和FC-14裂化催化劑,改造后采用美國標準公司的靈活型加氫精制催化劑DN 3638/DN 3551/DN 3552和裂化催化劑FX 11/FX 30.結果 表明:加氫裂化裝置實施輕油型改造后,目的產(chǎn)品為航空煤油和重石腦油,其收率分別為36.68％,44.28％,比改造前分別提高14.91,22.07個百分點,可根據(jù)市場情況不產(chǎn)或者少產(chǎn)柴油(收率為17.52％);改造后裝置生產(chǎn)的重石腦油為重整裝置提供了優(yōu)質(zhì)原料,航空煤油餾分可作為3#航空煤油產(chǎn)品,柴油含硫量達到國Ⅵ標準;裝置能耗比改造前高約17.46 kg/t(以標準油計).

摘要： 對某煉油廠蠟油加氫裝置中反應器上床層出現(xiàn)明顯失活現(xiàn)象的催化劑進行了失活原因分析和再生性能考察.分別對甲苯抽提后的失活催化劑及再生處理后的催化劑,采用X射線熒光光譜、N2吸附-脫附和X射線光電子能譜等手段進行檢測.結果表明:失活催化劑的比表面積和孔體積明顯降低,再生催化劑的孔體積明顯恢復,而比表面積未恢復;失活催化劑上積炭較少,在再生過程中易分解,因而不會導致催化劑孔結構性質(zhì)發(fā)生較大變化;催化劑表面沉積含P,Fe,Si元素的無機物,堵塞催化劑孔道或沉積在催化劑孔道是其失活的主要原因.相比于新鮮催化劑,失活催化劑基本無催化活性,而再生催化劑雖表現(xiàn)出一定的初活性,但活性急劇下降,因而催化劑的失活為永久性失活.

摘要： 通過流變實驗、差示掃描量熱分析以及顯微觀察,探究了乙烯-醋酸乙烯酯共聚物(EV A)質(zhì)量分數(shù)對含瀝青質(zhì)蠟油流變性改善效果的影響,并揭示了EVA與瀝青質(zhì)協(xié)同降凝降黏機理.結果表明,單獨添加EVA或瀝青質(zhì)可在一定程度上改善純蠟油的低溫流變性,且隨著EV A質(zhì)量分數(shù)的增大,蠟油的凝點不斷降低,低溫流變性逐漸變好,在EVA質(zhì)量分數(shù)為1000 mg/kg時,蠟油凝點由加劑前的35°C 降為20°C,15°C 時的表觀黏度由870.2 mPa·s降到229.6 mPa·s.EVA和0.75％ 質(zhì)量分數(shù)的瀝青質(zhì)能夠產(chǎn)生良好的協(xié)同作用,進一步改善蠟油的低溫流變性,且隨著EVA質(zhì)量分數(shù)的提高,協(xié)同效果呈現(xiàn)先變好后變差的規(guī)律,并在EVA質(zhì)量分數(shù)為100 mg/kg時取得最佳的協(xié)同降凝降黏效果,此時析出的蠟晶可形成尺寸最大、結構最致密的蠟晶絮凝體,蠟油凝點降低至-20°C以下,黏彈性參數(shù)與表觀黏度也大幅度降低;進一步增大EV A加劑量導致協(xié)同效果變差,凝點、黏彈性參數(shù)和表觀黏度都略有回升.

摘要： 為通過調(diào)整加氫裂化裝置反應條件來控制噴氣燃料餾分收率和質(zhì)量,以中間基蠟油為原料,在雙劑串聯(lián)一次通過流程下考察了裂化反應溫度、氫分壓、體積空速和氫油比對噴氣燃料餾分收率和性質(zhì)的影響.結果表明:不同反應條件下蠟油原料中大于350°C餾分轉(zhuǎn)化率影響噴氣燃料餾分收率,蠟油原料中大于350°C餾分轉(zhuǎn)化率越高,噴氣燃料餾分收率越高;不同氫分壓下,噴氣燃料餾分的芳烴加氫飽和程度影響其煙點,其他反應條件參數(shù)對煙點的影響均和蠟油原料的轉(zhuǎn)化深度相關.

摘要： 中海油惠州石化有限公司二期項目2.6 Mt/a蠟油全液相加氫裝置于2017年建成投產(chǎn).該裝置采用杜邦公司的IsoTherming全液相加氫技術設計,是國內(nèi)首套采用全液相加氫技術的蠟油加氫裝置.經(jīng)過兩年多的運轉(zhuǎn),該裝置雖然經(jīng)歷多次開停工,但仍表現(xiàn)出較好的操作便利性和經(jīng)濟性.裝置運行2年多后的標定結果表明:對于硫質(zhì)量分數(shù)大于2.7％、氮質(zhì)量分數(shù)大于500μg/g的沙特中質(zhì)原油減壓蠟油原料,加氫蠟油產(chǎn)品的硫質(zhì)量分數(shù)小于1000μg/g、氮質(zhì)量分數(shù)小于100μg/g,均滿足催化裂化裝置對進料的要求;裝置標定期間的綜合能耗為274.63 MJ/t,不但低于傳統(tǒng)滴流床蠟油加氫裝置,而且優(yōu)于裝置設計指標;裝置整體運行情況達到設計要求.

摘要： 嘉峪關宏匯公司用加氫精制催化劑對新疆信匯峽輕質(zhì)煤焦油進行加氫改質(zhì)工藝研究。本文在兩級固定床加氫裝置上,通過在一定加氫條件下,著重研究第二級固定床加氫裝置上反應溫度對加氫效果的影響,得到了優(yōu)化的工藝條件。結果表明:在2級固定床加氫裝置上,反應壓力15.5MPa,反應溫度360°C,氫油體積比600:1和液體體積空速0.6h-1。輕質(zhì)煤油經(jīng)加氫改質(zhì)后,產(chǎn)品切割得到汽油、柴油和蠟油,分別占產(chǎn)物質(zhì)量的15.7%、61.1%和23.2%。汽油、柴油經(jīng)過簡單處理后可以得到合格的產(chǎn)品,蠟油可以作為優(yōu)質(zhì)的催化裂化和加氫裂化原料。

摘要： 以10％生物質(zhì)油和90％蠟油在生產(chǎn)能力為1.2×106 t/a的流化催化裂化裝置(FCC)中的共煉過程為例,分析比較了快速熱解、催化熱解和純蠟油三種情景下共煉過程及生產(chǎn)單位質(zhì)量汽油時的CO2排放量.對于共煉過程,不僅要關注產(chǎn)品的碳排放量,也要關注生產(chǎn)過程的CO2排放.研究表明:快速熱解共煉過程CO2總排放量最少,為3.01×106 t/a;快速熱解共煉和催化熱解共煉過程生產(chǎn)單位質(zhì)量汽油排放的CO2量分別比純蠟油裂解過程降低了6.47％和6.59％.因此,與純蠟油裂化相比,共煉技術是一項環(huán)保的技術,在一定程度上能夠減少碳排放.

摘要： 以反丁烯二酸、十六醇、十八醇與二十六醇的混合物(混合醇)、苯乙烯為原料,采用先酯化后聚合的方法,合成蠟油的降凝劑——反丁烯二酸混合酯-苯乙烯共聚物.以降凝效果為評價目標,通過單因素和正交實驗,得到合成反丁烯二酸混合酯-苯乙烯共聚物的最佳條件.通過凝點效果實驗,考察影響降凝劑對蠟油降凝效果的因素.實驗結果表明:在共聚物質(zhì)量分數(shù)為0.4％(基于蠟油的質(zhì)量)、熱處理溫度70°C、熱處理時間30 min的條件下,降凝劑反丁烯二酸混合酯-苯乙烯可使蠟油凝點降低17°C.

摘要： 洛陽分公司一套催化裝置主要加工加氫蠟油,原料性質(zhì)偏輕,在實際運行過程中,油漿系統(tǒng)存在換熱器檢修次數(shù)頻繁,影響裝置長周期運行的問題.通過分析,認為裝置經(jīng)歷多次改造后,總體流程欠缺考慮,造成了油漿系統(tǒng)取熱設備過多,取熱量過大,限制了油漿的靈活調(diào)整;同時,油漿系統(tǒng)存在取熱不靈活、換熱器選型不合適等問題;第三,一些積存的老問題,也限制了裝置油漿系統(tǒng)的穩(wěn)定運行,造成了油漿系統(tǒng)換熱器頻繁檢修的現(xiàn)狀.文章對該套裝置的油漿系統(tǒng)存在的問題進行了原因分析,也提出了解決措施,給類似裝置的改造提供經(jīng)驗,催化裂化裝置油漿系統(tǒng)的改造,需要慎重,文中經(jīng)驗,有一定的借鑒意義.

摘要： 洛陽分公司一套催化裝置主要加工加氫蠟油,原料性質(zhì)偏輕,在實際運行過程中,油漿系統(tǒng)存在換熱器檢修次數(shù)頻繁,影響裝置長周期運行的問題.通過分析,認為幾方面的原因影響了油漿系統(tǒng)的長周期運行.首先,油漿固含量較高,影響該系統(tǒng)的平穩(wěn)長周期運行;其次,該系統(tǒng)的換熱器選型不合適,造成油漿系統(tǒng)取熱能力存在問題;第三,油漿系統(tǒng)缺少有效的熱量調(diào)節(jié)手段,導致生產(chǎn)上十分被動;同時,分餾塔填料段對油漿循環(huán)量有具體要求,影響了生產(chǎn)調(diào)整的靈活度.多種因素造成了該裝置油漿系統(tǒng)每半年檢修一次的現(xiàn)狀,通過分析，認為油漿固含量高影響了油漿系統(tǒng)的安全運行，通過重視對沉降器鐘罩外松動蒸汽的調(diào)整，該問題可以得到解決；針對油漿系統(tǒng)換熱器選型不合適，造成了油漿系統(tǒng)需要頻繁檢修的問題，應在現(xiàn)有流程中進行相應的設計改造，以降低油漿換熱器調(diào)整、檢修頻次：而人為的調(diào)整油漿換熱器的副線，為日后長周期生產(chǎn)調(diào)整也留下隱患，應增上溫度控制調(diào)節(jié)閥，以減少認為操作不當引起的換熱器檢修頻次的增加；同時，對分餾塔填料進行改造，也可以適當提高裝置操作的靈活度。

摘要： 介紹了劣質(zhì)蠟油加氫處理RVHT技術及RN-32V催化劑在中國石化九江分公司50萬t/a蠟油加氫處理裝置上的工業(yè)應用情況.工業(yè)應用結果表明,在較低的氫分壓條件下,RN32V催化劑表現(xiàn)出良好的加氫脫硫、加氫脫氮活性;催化裂化裝置摻煉加氫蠟油后,提高了汽油產(chǎn)率,改善了催化裂化的產(chǎn)品分布.

摘要： 200萬t/a蠟油加氫裂化裝置的反應高壓進料泵是加氫裂化裝置的關鍵設備,該泵是國外進口泵組,而且進口配件訂貨周期一般在8個月以上,在設備的檢維修上存在很大困難.由于反應進料性質(zhì)的特點,該密封經(jīng)常出現(xiàn)泄漏,有時因泄漏而進行的檢修時間比較頻繁.該文主要介紹了進料泵的密封結構、改造前后的檢修工作量和經(jīng)濟效性的對比.

摘要： 本文通過對中國加氫裂化市場的發(fā)展歷程、裝置布局和技術供應等方面的介紹,闡明了中國蠟油加氫裂化技術市場的特點是裝置規(guī)模趨于大型化,處理能力快速增長,裝置總體布局不均衡,工藝流程以單段串聯(lián)為主,尾油產(chǎn)品主要用作乙烯裂解原料等.面向未來,隨著新燃油標準的出臺,中國加氫裂化裝置布局不均衡的局面將有所改善,市場需求對加氫裂化技術水平提出了更高的要求,市場競爭將日趨激烈.

摘要： 洛陽分公司220×104t/a蠟油加氫處理裝置于2012年和2013年在總部同類裝置競賽中連續(xù)兩年排名第一，本文通過對裝置運行累計天數(shù)、加熱爐熱效率、非計劃停工、能耗、加工損失以及氫耗等指標完成過程中采取的措施及完成情況進行分析總結，對蠟油加氫裝置今后的運行積累經(jīng)驗和提供參考意見。研究闡明：本周期針對原料組成，對催化劑級配方案進行了優(yōu)化，特別是針對高金屬含量，催化劑在脫、容金屬性能上進行了優(yōu)化；加強原料管理，建立原料管理臺賬；通過管理攻關，優(yōu)化催化劑運行參數(shù)，對反應溫度、循環(huán)氫純度、氫油比、床層溫升、反應系統(tǒng)壓降、反應器徑向溫差等參數(shù)長期監(jiān)控分析等。

摘要： 中國石油化工股份有限公司洛陽分公司220萬噸/年蠟油加氫裝置于2013年5月全部更換為FRIPP開發(fā)的齒球型保護劑和FF-24催化劑.本文結合催化劑的裝填和開工情況,對裝置的實際運行情況從催化劑性能、原料性質(zhì)、反應條件等方面進行了分析.結果表明:齒球型FF-24催化劑具有裝填均勻、床層壓降小和優(yōu)異的加氫脫硫、脫氮性能,對原料的適應性強,可滿足減壓蠟油(VGO)、焦化蠟油(CGO)、脫瀝青油(DAO)及其混合油生產(chǎn)低硫蠟油的需求,確保了洛陽分公司汽油質(zhì)量升級目標的實現(xiàn).

摘要： 加氫裂化作為燃油清潔化加工的重要工藝,同時也是確保煉廠實現(xiàn)汽、柴油質(zhì)量升級和安全平穩(wěn)運行的關鍵.本文基于Aspen HYSYS模擬軟件,采用反應器原料分析內(nèi)置模型對蠟油加氫裂化裝置進行全流程模擬,并將模擬結果與某煉廠1.4Mt/a蠟油加氫裂化裝置標定數(shù)據(jù)進行了驗證.為實現(xiàn)對加氫裂化裝置摻煉催化柴油后反應器參數(shù)變化的預測,在全流程模擬的基礎上,預測摻煉催化柴油后對加氫裂化反應器操作參數(shù)和產(chǎn)物分布及性質(zhì)的影響.研究結果表明,隨著摻煉催化柴油質(zhì)量增加到10wt％,反應器氫耗較摻煉前增加0.1wt％,精制反應器及裂化反應器溫升分別增加8.8°C和0.6°C,精制反應器需增加冷氫量以確保裝置安全、合理并高效的運行.

摘要： 闡述了油霧潤滑系統(tǒng)的基本原理和組成,介紹了油霧潤滑與浸油式潤滑相比的優(yōu)越性.該系統(tǒng)在中石化洛陽分公司Ⅰ套催化裂化裝置機泵群上的實際應用情況表明,軸承潤滑狀況得到明顯改善,機泵維修頻率大幅降低,保障了裝置長周期安全運行,經(jīng)濟效益良好.

摘要： 闡述了油霧潤滑系統(tǒng)的基本原理和組成,介紹了油霧潤滑與浸油式潤滑相比的優(yōu)越性.該系統(tǒng)在中石化洛陽分公司Ⅰ套催化裂化裝置機泵群上的實際應用情況表明,軸承潤滑狀況得到明顯改善,機泵維修頻率大幅降低,保障了裝置長周期安全運行,經(jīng)濟效益良好.

摘要： 本發(fā)明涉及清防蠟油管單元、清防蠟油管及清防蠟油管單元的制備方法。所述油管單元包括油管本體和位于所述油管本體內(nèi)的內(nèi)管，所述油管本體和內(nèi)管之間的間隙內(nèi)填充保溫絕緣材料。所述油管的導電管段由若干上述油管單元依次通過接箍連接而成，所述接箍內(nèi)設有絕緣金屬墊圈，所述絕緣金屬墊圈由結為一體的導電內(nèi)圈和絕緣外圈構成，通過所述絕緣金屬墊圈實現(xiàn)油管本體之間的電連接和內(nèi)管之間的電連接。所述制備方法為將內(nèi)管、第一密封法蘭和油管本體裝配為一體，在內(nèi)管和油管本體之間的間隙中注入熔融的絕緣保溫材料，固結后再嵌入第二密封法蘭。這種油管能夠?qū)τ凸軆?nèi)的原油進行電加熱，適應于抽取稠油。

摘要： 本發(fā)明涉及一種加工蠟油原料的方法以及用于加工蠟油原料的系統(tǒng)，該方法包括：將蠟油原料引入固定床加氫裂化反應區(qū)中進行加氫裂化反應，將加氫裂化反應流出物進行分離，將加氫蠟油餾分依次引入第一反應器和第二反應器中進行催化裂解反應，并且將第一輕石腦油引入催化裂解反應區(qū)的第三反應器中進行催化裂解反應；將催化裂解反應區(qū)的第二反應器和第三反應器中獲得的催化裂解產(chǎn)物進行分離，將循環(huán)油循環(huán)回固定床加氫裂化反應區(qū)，將第二重石腦油送至芳烴抽提區(qū)。本發(fā)明能夠用蠟油原料獲得高收率的丙烯、乙烯和芳烴。

摘要： 本發(fā)明屬于家具木器漆領域，具體地，本發(fā)明涉及一種木蠟油樹脂；還涉及一種高硬度耐黃變木蠟油。本發(fā)明的高硬度耐黃變木蠟油包括以下按重量百分比計的組分：蠟粉1?5％，防沉劑1?3％，抗結皮劑0.1?0.5％，手感助劑1?2％，松節(jié)油10?20％，催干劑0.1?1％，木蠟油樹脂30?50％，活性稀釋劑30?40％，所述木蠟油樹脂是蓖麻油經(jīng)改性制備得到的。使用本發(fā)明的木蠟油樹脂制備的木蠟油涂層致密，封閉效果好；具有良好的耐黃變性；涂膜硬度增大。

摘要： 本發(fā)明屬于石油化工領域，具體涉及一種蠟油加氫?催化裂化熱聯(lián)合工藝系統(tǒng)及蠟油處理方法。該熱聯(lián)合工藝系統(tǒng)包括蠟油加氫裝置與催化裂化裝置，所述蠟油加氫裝置依次包括：蠟油加氫反應分離單元、第一截止閥、低壓蒸汽發(fā)生器、第二截止閥、低低壓蒸汽發(fā)生器、第三截止閥和蠟油加氫原料預熱器；所述催化裂化裝置依次包括：催化裂化原料預熱器、催化裂化反再單元、主分餾塔和中壓蒸汽發(fā)生器。本發(fā)明的熱聯(lián)合工藝系統(tǒng)可以實現(xiàn)催化裂化裝置增產(chǎn)中壓蒸汽0?50％，并可根據(jù)煉油廠蒸汽平衡需求，靈活調(diào)整中壓蒸汽、低壓蒸汽、低低壓蒸汽發(fā)生比例，具有明顯的節(jié)能降耗優(yōu)勢。

摘要： 本發(fā)明涉及清防蠟油管單元、清防蠟油管及清防蠟油管單元的制備方法。所述油管單元包括油管本體和位于所述油管本體內(nèi)的內(nèi)管，所述油管本體和內(nèi)管之間的間隙內(nèi)填充保溫絕緣材料。所述油管的導電管段由若干上述油管單元依次通過接箍連接而成，所述接箍內(nèi)設有絕緣金屬墊圈，所述絕緣金屬墊圈由結為一體的導電內(nèi)圈和絕緣外圈構成，通過所述絕緣金屬墊圈實現(xiàn)油管本體之間的電連接和內(nèi)管之間的電連接。所述制備方法為將內(nèi)管、第一密封法蘭和油管本體裝配為一體，在內(nèi)管和油管本體之間的間隙中注入熔融的絕緣保溫材料，固結后再嵌入第二密封法蘭。這種油管能夠?qū)τ凸軆?nèi)的原油進行電加熱，適應于抽取稠油。

摘要： 本發(fā)明涉及一種高含蠟油層用壓裂組合物、高含蠟油層用壓裂液及高含蠟油層用復合壓裂液，屬于油田開采技術領域。本發(fā)明的高含蠟油層用壓裂組合物，包括如下重量份數(shù)的組分：10份的水基清蠟劑、0.2份的助排劑、1份的穩(wěn)定劑、1.5份降凝劑。本發(fā)明的高含蠟油層用壓裂組合物采用水基清蠟劑、降凝劑結合使用，大大減少了油層中的結蠟現(xiàn)象的出現(xiàn)，能夠提高高含蠟油層的開采時的采收率。

摘要： 本發(fā)明屬于石油化工領域，具體涉及一種蠟油加氫?催化裂化熱聯(lián)合工藝系統(tǒng)及蠟油處理方法。該熱聯(lián)合工藝系統(tǒng)包括蠟油加氫裝置與催化裂化裝置，所述蠟油加氫裝置依次包括：蠟油加氫反應分離單元、第一截止閥、低壓蒸汽發(fā)生器、第二截止閥、低低壓蒸汽發(fā)生器、第三截止閥和蠟油加氫原料預熱器；所述催化裂化裝置依次包括：催化裂化原料預熱器、催化裂化反再單元、主分餾塔和中壓蒸汽發(fā)生器。本發(fā)明的熱聯(lián)合工藝系統(tǒng)可以實現(xiàn)催化裂化裝置增產(chǎn)中壓蒸汽0?50％，并可根據(jù)煉油廠蒸汽平衡需求，靈活調(diào)整中壓蒸汽、低壓蒸汽、低低壓蒸汽發(fā)生比例，具有明顯的節(jié)能降耗優(yōu)勢。

摘要： 本發(fā)明涉及一種加工蠟油原料的方法以及用于加工蠟油原料的系統(tǒng)，該方法包括：將蠟油原料引入固定床加氫裂化反應區(qū)中進行加氫裂化反應，將加氫裂化反應流出物進行分離，將加氫蠟油餾分依次引入第一反應器和第二反應器中進行催化裂解反應，并且將第一輕石腦油引入催化裂解反應區(qū)的第三反應器中進行催化裂解反應；將催化裂解反應區(qū)的第二反應器和第三反應器中獲得的催化裂解產(chǎn)物進行分離，將循環(huán)油循環(huán)回固定床加氫裂化反應區(qū)，將第二重石腦油送至芳烴抽提區(qū)。本發(fā)明能夠用蠟油原料獲得高收率的丙烯、乙烯和芳烴。

摘要： 本發(fā)明屬于家具木器漆領域，具體地，本發(fā)明涉及一種木蠟油樹脂；還涉及一種高硬度耐黃變木蠟油。本發(fā)明的高硬度耐黃變木蠟油包括以下按重量百分比計的組分：蠟粉1?5％，防沉劑1?3％，抗結皮劑0.1?0.5％，手感助劑1?2％，松節(jié)油10?20％，催干劑0.1?1％，木蠟油樹脂30?50％，活性稀釋劑30?40％，所述木蠟油樹脂是蓖麻油經(jīng)改性制備得到的。使用本發(fā)明的木蠟油樹脂制備的木蠟油涂層致密，封閉效果好；具有良好的耐黃變性；涂膜硬度增大。

摘要： 本實用新型涉及清防蠟油管單元及由這種油管單元組成的清防蠟油管。所述油管單元包括油管本體和位于所述油管本體內(nèi)的內(nèi)管，所述內(nèi)管的外壁上套裝有一個或多個環(huán)形的扶正器，所述扶正器采用或主要采用絕緣材料制成，所述油管本體和內(nèi)管之間的間隙內(nèi)填充保溫絕緣材料。所述油管的導電管段由若干上述油管單元依次通過接箍連接而成，所述接箍內(nèi)設有絕緣金屬墊圈，所述絕緣金屬墊圈由結為一體的導電內(nèi)圈和絕緣外圈構成，由此同時實現(xiàn)兩油管單元之間的固定連接、兩油管單元的油管本體之間的電連接、兩油管單元的內(nèi)管之間的電連接以及兩油管單元的油管本體與兩油管單元的內(nèi)管之間的絕緣。這種油管能夠?qū)τ凸軆?nèi)的原油進行電加熱，適應于抽取稠油。