摘要： 為了改善建筑常用6463鋁合金的耐蝕性能,在其表面制備陽極氧化膜,然后采用氟鋯酸鉀溶液對陽極氧化膜進行封孔處理。研究了鋯鹽封孔對陽極氧化膜的微觀形貌、表面成分和耐蝕性能的影響,并與沸水封孔和鎳鹽封孔進行了對比。結果表明:鋯鹽封孔對陽極氧化膜微觀形貌的改善效果明顯好于沸水封孔,陽極氧化膜中引入Zr元素,質(zhì)量分數(shù)約為19.35%。鋯鹽封孔陽極氧化膜表面較平整致密,粗糙度為0.296μm,其耐蝕性能與鎳鹽封孔陽極氧化膜接近,明顯好于沸水封孔陽極氧化膜。鋯鹽封孔具有雙重封孔效果,可以有效抑制腐蝕過程,使陽極氧化膜的腐蝕電位正移約103 mV,腐蝕電流密度降低了超過一個數(shù)量級,腐蝕失重降低到0.48 g/m^(2)。

摘要： 介紹了一種鋁合金陽極氧化膜封孔廢水的處理工藝。在堿性條件下用次氯酸鈉將三乙醇胺氧化成氨三乙酸,再用亞鐵離子和鈣離子共同沉淀廢水中的氨三乙酸以及檸檬酸等配位劑,游離出來的重金屬離子生成氫氧化物沉淀。處理后廢水中鎳的含量符合《電鍍污染物排放標準》(GB 21900-2008)中“表2”的要求。再用螯合沉淀法進一步沉淀重金屬離子,處理后鎳的含量還能滿足上述標準中“表3”的要求。

摘要： 采用陽極氧化工藝,并結合封孔處理和低表面能修飾,在建筑行業(yè)常用的6463鋁合金表面制備出耐久性超疏水陽極氧化膜。表征了試樣形貌、成分和表面接觸角,并通過模擬實驗測試了耐蝕性和耐久性。結果表明:經(jīng)過陽極氧化、封孔處理和表面修飾后在鋁合金試樣表面形成微納米分級結構的陽極氧化膜,主要含有Al、O、S、C和Ti元素,表面接觸角達到153.2°,呈現(xiàn)超疏水狀態(tài)。超疏水陽極氧化膜具有良好的結合力,在自然環(huán)境中能保持穩(wěn)定的超疏水狀態(tài),耐久性良好,還具有良好的耐蝕性,可以有效抑制鋁合金基體腐蝕。

摘要： 選取建筑常用的鋁合金6063作基體,陽極氧化后采用鈰鹽封孔,并研究鈰鹽封孔工藝參數(shù)對封孔后陽極氧化膜腐蝕失重的影響。結果表明:隨著雙氧水濃度從0 mL/L增加到9 mL/L、硝酸鈰濃度從2.5 g/L增加到9.0 g/L、溫度從25°C升高到65°C、封孔時間從10 min延長到50 min,封孔后陽極氧化膜的腐蝕失重都呈先降低后增加的趨勢。最佳的鈰鹽封孔工藝參數(shù)為:雙氧水濃度5 mL/L、硝酸鈰濃度5.5 g/L、溫度45°C、封孔時間30 min,采用此工藝參數(shù)封孔后陽極氧化膜含有Ce元素,可能以氫氧化物形式填充陽極氧化膜的孔洞。與未封孔陽極氧化膜相比,封孔后陽極氧化膜表面較致密,表現(xiàn)出良好的耐蝕性,能更好地滿足對于建筑鋁合金裝飾性和耐蝕性的要求。

摘要： 利用掃描電鏡、裂紋密度測試以及電化學工作站研究了不同的陽極氧化工藝對冷熱循環(huán)沖擊之后2A12鋁合金耐腐蝕性能的影響。結果表明:陽極氧化時間越長或電解液濃度越高,冷熱循環(huán)沖擊之后膜層表面的開裂現(xiàn)象越嚴重,氧化膜的耐腐蝕性能變差。當陽極氧化電壓過低時,雖然冷熱循環(huán)沖擊之后膜層表面無裂紋產(chǎn)生,但所制備的陽極氧化膜偏薄,達不到防護效果。綜合考慮冷熱循環(huán)沖擊之后陽極氧化膜的開裂行為以及耐腐蝕性能的變化,在陽極氧化時間為30 min、電壓為20 V、電解液濃度為40 g/L的條件下制備的陽極氧化膜在冷熱循環(huán)沖擊之后具有最好的防護性能。

摘要： 對汽車用ZL101A鋁合金進行陽極氧化,并分別采用熱水封閉、鈷鹽封閉、鋯鹽封閉和鈰鹽封閉等無鉻封閉工藝對陽極氧化膜進行封閉處理。表征了封閉前后陽極氧化膜的形貌,并測試分析了封閉前后陽極氧化膜的厚度和耐蝕性能。結果表明:與未封閉陽極氧化膜相比,封閉處理后陽極氧化膜的孔隙率降低,表面平整度和致密性改善,耐蝕性能有不同程度提高,但厚度變化不大。鈰鹽封閉陽極氧化膜表面平整度和致密性最好,粗糙度為0.216μm,電荷轉(zhuǎn)移電阻達到1.93×10^(5)Ω·cm^(2),腐蝕質(zhì)量損失為1.79 g/m^(2),其耐蝕性能優(yōu)于熱水封閉、鈷鹽封閉和鋯鹽封閉陽極氧化膜。鈰鹽封閉是效果最好的無鉻封閉工藝。

摘要： 以2024鋁合金做基體進行檸檬酸-硫酸陽極氧化,研究了電壓對檸檬酸陽極氧化膜的微觀形貌、成分、厚度、顯微硬度和耐腐蝕性的影響,并分析了檸檬酸在陽極氧化中的作用機理。結果表明:添加檸檬酸使電解液對陽極氧化膜的腐蝕溶解作用減弱,提高了成膜效率并且有利于陽極氧化膜較均勻溶解,從而提高致密度和性能。隨著電壓升高(8~22 V),檸檬酸陽極氧化膜的孔洞尺寸增大且結構有所改變,致密度、厚度和顯微硬度都呈先增加后降低的趨勢,耐腐蝕性能先逐步提高而后下降,但電壓對檸檬酸陽極氧化膜成分影響不大。電壓18 V制備的檸檬酸陽極氧化膜厚度達15.0μm且孔隙率僅為9.4%,承受外加載荷的能力較強,同時能有效阻止腐蝕進一步發(fā)展,因此具有更高的顯微硬度(192.4 HV)和良好的耐腐蝕性能,其低頻阻抗值達到20.6 kΩ·cm^(2),腐蝕失重僅為0.85 mg/cm^(2)。該檸檬酸陽極氧化膜的致密度和性能明顯好于相同電壓下制備的硫酸陽極氧化膜。

摘要： 對電力設備常用的2A12鋁合金進行酒石酸陽極氧化,并選用3.5%NaCl溶液作為腐蝕介質(zhì)浸泡不同時間,研究陽極氧化膜的腐蝕行為。結果表明:未浸泡的陽極氧化膜表面較平整,只分布著納米量級的孔洞陣列,其阻抗模值(|Z|_(0.01 Hz))達到103.0 kΩ·cm^(2)。隨著浸泡時間延長,陽極氧化膜的形貌發(fā)生顯著變化,腐蝕程度逐漸加重,導致形成了接近于微米量級的凹坑甚至縫隙,腐蝕坑面積百分比呈增大的趨勢,腐蝕產(chǎn)物也明顯增多。浸泡72 h、168 h后的|Z|_(0.01 Hz)相比于未浸泡時分別降低了約1、2個數(shù)量級,并且到一定階段后基本不變。陽極氧化膜的腐蝕形式從局部腐蝕逐步轉(zhuǎn)變成全面腐蝕,對腐蝕介質(zhì)的阻隔能力減弱,表現(xiàn)為腐蝕程度加重,腐蝕失重呈增加的趨勢。

摘要： 利用掃描電鏡(SEM)、能譜儀(EDS)以及膜厚測量等分析測試方法研究了不同陽極氧化時間對2A12鋁合金抗剝落腐蝕性能的影響。結果表明:隨著陽極氧化時間延長,氧化膜厚度逐漸增加,其抗剝落腐蝕性能越好。當陽極氧化時間從30 min延長至60 min時,氧化膜厚度從2.43μm增大到4.72μm,膜厚標準差從0.75減少至0.52。但是當陽極氧化時間超過60 min后,氧化膜厚度增長趨勢緩慢,膜厚標準差逐漸趨于一水平值。宏觀、微觀形貌綜合分析結果表明,當陽極氧化時間為60 min時,2A12鋁合金的耐腐蝕性能最好。

摘要： 在鋁合金表面制備陽極氧化膜,并采用環(huán)保型沸水封閉與稀土鹽封閉方法相結合對陽極氧化膜進行雙重封閉。研究了雙重封閉后陽極氧化膜的微觀形貌、厚度、硬度、彈性恢復能力和摩擦性能,并與未封閉陽極氧化膜和單一封閉后陽極氧化膜比較。結果表明:單一封閉和雙重封閉對陽極氧化膜的厚度影響較小,但封閉前后微觀形貌明顯不同。與未封閉陽極氧化膜相比,雙重封閉陽極氧化膜的硬度提高了約26%,達到347.5 HV,彈性模量提高了約27.8%,達到52.068 GPa,摩擦因數(shù)和磨損失重僅為0.37、2.08 mg/mm^(2)。主要原因在于為雙重封閉過程中發(fā)生多個反應,反應產(chǎn)物較好的封堵孔洞,更大程度改善陽極氧化膜的致密性,使其承載能力和抗塑性變形能力增強,從而表現(xiàn)出良好的力學性能。

摘要： 為了系統(tǒng)地分析不同電解液陽極氧化技術對鋁合金陽極氧化膜組成與結構的影響,分別采用磷酸、硫酸及鉻酸為電解液對2A12鋁合金進行陽極氧化處理,并采用TEM和XPS對氧化膜表面進行組成與結構分析.結果表明三種電解液的陽極氧化膜厚度均在100μm左右;膜層表面有纖維孔結構,呈一定角度或垂直于基體表面生長,磷酸,硫酸,鉻酸膜平均孔徑約為51nm,35nm,38nm大致呈現(xiàn)膜孔徑磷酸＞硫酸≈鉻酸的現(xiàn)象;陽極氧化膜化學成分是Al2O3,但在磷酸陽極氧化膜中出現(xiàn)AlO(OH)或Al(OH)3以及Al2O3·xH2O,并且由于電解液不同引入了相應的P,S,Cr,并在膜層內(nèi)生成相應的PO42-或游離的H2PO4-,SO32-或S,CrO42-或者其絡合物.

摘要： 鋁及鋁合金陽極氧化膜、電泳漆膜在現(xiàn)實生活中用途非常廣泛,近年來尤其在數(shù)碼產(chǎn)品、家電類金屬邊框、門把手的應用越來越多,這些產(chǎn)品直接與人手接觸面臨汗液腐蝕.在現(xiàn)有標準中,沒有陽極氧化膜和電泳漆膜耐人工汗液的試驗,為此有必要對陽極氧化膜和電泳漆膜的耐人工汗液性能進行相應的研究,進行試驗方法驗證也為GB/T8013修訂提供依據(jù).

摘要： 通過大量的實驗,采用環(huán)保的復合金屬鹽、硅烷類偶聯(lián)劑、抑灰劑及大分子有機材料組成了無鎳常溫封孔劑.對封閉劑的使用溫度、封孔時間、PH值及用量等參數(shù)進行了試驗.在實驗室研究基礎上,在營口托田鋁業(yè)有限公司氧化車間用了近半年.結果表明封閉質(zhì)量可以達到GB/T5237.2-2008中陽極氧化膜經(jīng)硝酸預浸的磷鉻酸試驗,其質(zhì)量損失值不大于30mg/dm2的要求,且型材下排后可立即包裝,完全可以替代傳統(tǒng)的鎳鹽封閉.

摘要： 本文采用耐蝕性電位測量儀對不同封孔處理的6063鋁合金建筑型材陽極氧化膜進行的封孔質(zhì)量評價新方法的研究,并與現(xiàn)有的封孔質(zhì)量評價方法比較.結果表明,磷鉻酸法封孔質(zhì)量好的樣品電位法磷酸腐蝕時間就長,電位法與磷鉻酸法具有較高的相關性,可評價陽極氧化膜的封孔質(zhì)量.

摘要： 采用100W新型高能脈沖激光技術可以進行10μm厚度鋁合金陽極氧化膜局部精準清除,實現(xiàn)陽極氧化膜破碎和剝離,且清除后顯露金屬原生面.激光掃描速度200～600mm/min時,能將陽極氧化膜完全清除干凈,陽極氧化膜清除表面質(zhì)量滿足焊接要求,工藝適應性強.貯箱環(huán)縫焊接邊采用半自動激光清除后的焊縫質(zhì)量達到Ⅰ級質(zhì)量要求,且相對于機械刮削,容易實現(xiàn)自動化,生產(chǎn)效率高,同時有效控制刮削鋁屑多余物產(chǎn)生.

摘要： 為進一步提高鋁合金陽極氧化膜的耐蝕性能,采用磷酸鹽對其進行封孔處理.利用電化學阻抗譜(EIS)分析該封孔處理對陽極氧化膜耐蝕性能的影響規(guī)律,并與常規(guī)沸水封孔和鈰鹽封孔進行比較.實驗結果表明,磷酸鹽封孔處理后可在陽極氧化膜表面形成約為15μm厚的致密磷酸鹽涂層,與常規(guī)沸水和鈰鹽封孔處理相比,磷酸鹽封孔處理的陽極氧化膜具有更好耐蝕性和時效性.該方法可為陽極氧化膜封孔處理提供一種新途徑.

摘要： 為了解決含鎳封閉劑危害人體及環(huán)境的問題,提出一種以鋰鹽為主的無鎳封閉劑.通過研究鋰鹽封閉劑濃度、溫度、pH等因素對封孔質(zhì)量的影響,得出鋰鹽封閉劑的最佳工藝條件.結果表明,鋰鹽封閉劑可以很好的實現(xiàn)對陽極氧化鋁型材的封閉,封閉質(zhì)量達到國家標準要求.

摘要： 本文主要闡述了鋁型材在表面處理過程中,采用單鎳鹽住化法對鋁型材陽極氧化膜電解著色,生產(chǎn)香檳、古銅以及黑色等多種顏色所采取的工藝控制,進一步結合生產(chǎn)進行工藝探索.

摘要： 本文對鋁合金陽極氧化膜的單鎳鹽著色的兩種方法進行比較,為工藝選擇提供借鑒.同時總結了單鎳鹽住化法生產(chǎn)深古銅的技術難點,及相應的工藝對策.

摘要： 本文介紹了一種陽極氧化耐堿封閉劑及封閉新工藝,并與傳統(tǒng)的鎳鹽封孔的耐堿、耐酸及耐鹽霧等性能進行了對比,結果表明,傳統(tǒng)的鎳鹽封閉劑具有較好的耐酸性,但耐堿性較差,不能滿足汽車行業(yè)要求.作者開發(fā)了一種新的陽極封閉工藝及封閉劑,按汽車行業(yè)相關標準測試結果表明:這種新型封閉劑具有很強抗堿性,可滿足汽車行業(yè)的要求.

摘要： 公開了一種用于在電解槽中的鋁表面上生長陽極氧化層的陽極氧化方法。該方法包括在陽極和陰極之間施加DC/AC組合脈沖波。通過將DC脈沖波與AC波組合來提供DC/AC組合脈沖波，并在每個脈沖的開始點處具有峰值電壓。生成的陽極氧化層的厚度可以小于等于300μm，并且在陽極氧化層中的晶格直徑的范圍可以在50nm與100nm之間。用于陽極氧化的電源可以包括整流調(diào)制器單元、AC調(diào)制單元、脈沖波合成單元和控制單元。

摘要： 一種流體可滲透的陽極氧化膜，其包括通過陽極氧化金屬而形成的多個規(guī)則布置的孔隙，以及具有比所述孔隙的內(nèi)部寬度大的內(nèi)部寬度并延伸通過流體可滲透的陽極氧化膜的多個滲透孔。還提供了利用流體可滲透的陽極氧化膜的流體可滲透體。

摘要： 本發(fā)明提供了一種鋁合金表面陽極氧化膜退鍍液，所述退鍍液為包括NaOH和Na2S的水溶液，所述退鍍液中NaOH的濃度為6?10g/L，所述Na2S的濃度為10?14g/L。本發(fā)明還提供了一種合金表面陽極氧化膜的退鍍方法，將待處理鋁合金放置在退鍍液中，以待處理鋁合金為陰極對待處理鋁合金進行通電處理，所述退鍍液為本發(fā)明所述的鋁合金表面陽極氧化膜退鍍液。用本發(fā)明的陽極氧化退鍍可以將氧化膜層完整退除，且能有效的保護鋁合金產(chǎn)品表面的噴砂等效果。

摘要： 本發(fā)明涉及一種陽極氧化膜形成處理劑和陽極氧化膜形成方法。用于在由鋁或鋁合金構成的基材(12)上形成陽極氧化膜(14)的陽極氧化膜形成處理劑(10)由通過非離子表面活性劑增加電解液的粘度而成的粘性體構成。使用陽極氧化膜形成處理劑(10)的陽極氧化膜形成方法具有：接觸工序，使陽極氧化膜形成處理劑(10)接觸基材(12)；和通電工序，將基材(12)作為陽極，并在該基材(12)與設置于陽極氧化膜形成處理劑(10)的陰極(30)之間進行通電。根據(jù)本發(fā)明，能夠通過簡單的結構提高陽極氧化膜的成膜速度。

摘要： 本發(fā)明公開了一種陽極氧化膜染色穩(wěn)定劑及陽極氧化膜染色方法，其中陽極氧化膜染色穩(wěn)定劑，包括以下組分：pH值緩沖劑80～150g/L、防霉劑0.1～80g/L、均染劑10～200g/L、余量為水，通過將pH值緩沖劑、防霉劑、均染劑復配使用，在特定的比例和用量下，三者協(xié)同作用，使陽極氧化膜染色穩(wěn)定劑同時具有均染功能、pH值穩(wěn)定、防霉變的功能，填補了市場空白，且該陽極氧化膜染色穩(wěn)定劑使用方便，減少了生產(chǎn)線染液的管理難度，提高了陽極氧化膜染色的效率，降低了工件表面染色不均的不良率。

摘要： 本發(fā)明公開了一種鋁陽極氧化膜/鋁陽極氧化著色膜的復合無鎳常溫封孔方法，鋁材依次經(jīng)過前處理、陽極氧化，得到帶鋁陽極氧化膜的鋁材；或者鋁材依次經(jīng)過前處理、陽極氧化、電解著色，得到帶鋁陽極氧化著色膜的鋁材；將帶鋁陽極氧化膜的鋁材/帶鋁陽極氧化著色膜的鋁材進行復合無鎳常溫封孔處理，所述復合無鎳常溫封孔處理由以下兩步組成：鋰鹽常溫封孔、鋯鹽常溫封孔。采用本發(fā)明的方法能使鋁陽極氧化膜/鋁陽極氧化著色膜綜合封孔質(zhì)量及重要性能得到較大提高。

摘要： 本發(fā)明公開了一種鋁合金陽極氧化膜低鎳封閉劑、鋁合金陽極氧化膜封閉液及其制備方法。所述鋁合金陽極氧化膜低鎳封閉劑由包含如下質(zhì)量份數(shù)的組分混勻后得到：A組分：封閉金屬鹽45～55份，pH調(diào)整劑45～55份；B組分：封閉促進劑25～30份，界面活性填充劑40～50份，水20～35份。本發(fā)明大幅減少了鋁陽極氧化封閉工藝槽和水洗槽液中的重金屬鎳離子含量。含鎳重金屬廢水的處理可以輕松達到國家標準排放要求。并且封閉質(zhì)量可以和原正常鎳封閉工藝相當。

摘要： 本申請?zhí)峁┮环N金屬件陽極氧化膜的制備方法，包括：將金屬件放入電解液中，以所述金屬件作為陽極對所述金屬件進行陽極氧化，其中，所述電解液包括多質(zhì)子酸、絡合劑和溶劑，所述溶劑包括水和與所述水互溶的有機溶劑。本申請?zhí)峁┑慕饘偌?font color="red">陽極氧化膜的制備方法及具有陽極氧化膜的金屬件，通過對電解液配方進行調(diào)整，使陽極氧化膜的強度和耐蝕性等性能得到提升，從而提高金屬塑膠復合件接合接口的強度并提升耐受性，有效的避免后續(xù)經(jīng)過外觀陽極氧化工藝時膜層的溶蝕與破壞，從而降低了強度失效的機率。

摘要： 本發(fā)明涉及一種陽極氧化膜形成處理劑和陽極氧化膜形成方法。用于在由鋁或鋁合金構成的基材(12)上形成陽極氧化膜(14)的陽極氧化膜形成處理劑(10)由通過非離子表面活性劑增加電解液的粘度而成的粘性體構成。使用陽極氧化膜形成處理劑(10)的陽極氧化膜形成方法具有：接觸工序，使陽極氧化膜形成處理劑(10)接觸基材(12)；和通電工序，將基材(12)作為陽極，并在該基材(12)與設置于陽極氧化膜形成處理劑(10)的陰極(30)之間進行通電。根據(jù)本發(fā)明，能夠通過簡單的結構提高陽極氧化膜的成膜速度。

摘要： 本發(fā)明提供了一種鋁合金表面陽極氧化膜退鍍液，所述退鍍液為包括NaOH和Na2S的水溶液，所述退鍍液中NaOH的濃度為6?10g/L，所述Na2S的濃度為10?14g/L。本發(fā)明還提供了一種合金表面陽極氧化膜的退鍍方法，將待處理鋁合金放置在退鍍液中，以待處理鋁合金為陰極對待處理鋁合金進行通電處理，所述退鍍液為本發(fā)明所述的鋁合金表面陽極氧化膜退鍍液。用本發(fā)明的陽極氧化退鍍可以將氧化膜層完整退除，且能有效的保護鋁合金產(chǎn)品表面的噴砂等效果。